Що таке балансування виробничої лінії?

Балансування лінії (Assembly Line Balancing) – це методика, спрямована на досягнення ідеальної відповідності між часом такту та продуктивністю лінії. Час такту – це швидкість, з якою має вироблятися продукція, щоб задовольнити споживчий попит. Якщо продуктивність лінії менша за час такту, вона потребує балансування.

Завдання балансування у тому, щоб з’ясувати, як має розподілятися робота, аби досягти оптимальної продуктивності. Найчастіше, балансування має дві мети: зменшення числа робочих станцій у лінії, збільшення продуктивності всієї лінії. Тобто з’ясувати, як розставити робочі станції та розподілити між ними роботу, щоб їхня кількість станцій у лінії була мінімально можливою, а продуктивність лінії — максимальною можливою.

Яка користь від балансування лінії

1. Скорочення часу очікування

Втрати часу при очікуванні – один з 8 видів втрат в Ощадливому виробнициві. У буквальному значенні це простої, що виникають через незбалансованість часу виконання операцій. Наприклад, коли перший процес не встигає за другим, і тому другий процес постійно перебуває в очікуванні, поки перший виконає свою роботу.

2. Скорочення обсягу незавершеного виробництва

Втрати від незавершеного виробництва — ще один вид втрат у Lean Manufacturing, що призводить до надмірної кількості продукції на незавершеній стадії або готової продукції на складі. Це марнотратство в управлінні капіталом. Зменшуючи час простоїв, ви автоматично зменшуєте скупчення “незавершки” між операціями у виробничій лінії. І, нарешті, наближаючи темпи виробництва лінії до часу такту, ви зменшуєте час виробництва одиниці виробу і загальний час виробництва замовлення.

3. Гнучкість по відношенню до споживчого попиту

Балансування виробничої лінії дозволяє адаптуватися до змін споживчого попиту (час такту). Ребаланс лінії у періоди пікових навантажень чи сезонного падіння попиту забезпечить оптимальну продуктивність.

4. Оптимізація витрат на виробництво та збільшення прибутку

Хороше балансування лінії забезпечує синхронну роботу обладнання та операторів, що забезпечує найбільшу ефективність використання машинного та людського робочого часу. Найбільша ефективність означає найменшу собівартість та збільшення прибутку.

Досягніть оптимальної продуктивності вашої виробничої лінії!

Навчіться виконувати балансування ліній самостійно на нашому виробничому воркшопі з ідеальним балансом теорії та практики в умовах реального виробництва!

Перейти на сторінку воркшопу

Яка загальна логіка балансування ліній та послідовність дій?

A. Визначення часу такту

З часом такту все відносно просто. Він визначається для кожного типу продукції за такою формулою:

Час такту = Час / Попит

Час такту, по суті, це періодичність, з якою вам потрібно робити, щоб задовольнити попит.

Час такту – це ваше еталонне значення продуктивності, тобто час, який ви не повинні перевищити, виробляючи одиницю готової продукції. З огляду на нього будуть виконуватися всі наступні виміри, аналіз та розрахунки. Час такту не вимірюється, а розраховується виходячи з кількості замовлень від споживача.

B. Визначення часу циклу та послідовності робіт

Час циклу — величина, що вимірюється в буквальному сенсі. Воно відбиває фактичний час виконання. Час циклу може включати час підготовки матеріалів, час їх обробки, переміщення заготовок і т.д. Але в часі циклу не враховується час зняття/установку оснастки, тобто час переналагодження. Час циклу визначає фактичну продуктивність.

Послідовність робіт має бути описана з достатньою деталізацією для кожної операції та процесу у лінії.

C. Визначення дисбалансу потужності: вузьких місць та надлишкових потужностей

Маючи послідовність виконання робіт і час циклу кожної з них, виконується аналіз для визначення надлишкових потужностей та “пляшкових шийок”. В подальшому цей дисбаланс повинен бути усунений або зведений до мінімуму щодо часу такту.

D. Перерозподіл потужностей та роботи

Коли всі необхідні дані зібрані та відомі, виконується балансування: перерозподіляється обсяг робіт (навантаження) між робочими станціями та, якщо необхідно, змінюється розташування робочих станцій. Мета – мінімізувати час простою та максимально ефективно використовувати кожну виробничу одиницю, тобто досягти максимального наближення часу циклу всієї лінії до часу такту.

Простий приклад, який демонструє те, як це робиться, ви знайдете тут.

E. Супутні покращення

При балансуванні виробничої лінії ви обов’язково знайдете безліч інших можливостей для покращення. Для покращення ваших процесів у лінії ви можете впливати на три параметри: час оператора, машинний час та час налаштування. Можливо, вам буде потрібний більш досконалий стандарт виконання переналагодження (SMED), досконаліший стандарт виконання робочих операцій (SOP) або потрібно буде змінити порядок догляду за обладнанням (TPM AM/PM), щоб підвищити загальну ефективність обладнання, скоротити брак та знос деталей обладнання.

Існує безліч інструментів ощадливого виробництва, здатних допомогти вам зменшити дисбаланс виробничої лінії. Наприклад, система 5С допоможе правильно організувати робочий простір, а Канбан скоротити матеріали в незавершеному виробництві. Карта потоку створення цінності допоможе спланувати покращення у загальному потоці виробництва. Аналіз причин помилок у процесах допоможе вирішувати проблеми, що виникають ефективно. Але в Ощадливому виробництві жоден окремо взятий інструмент неспроможний служити панацеєю і виконує свою конкретну роль загальної системи заходів для створення чудової виробничої системи. Методика балансування виробничої лінії лише один з них.

Висновки

Балансування лінії вирішує завдання оптимізації використання існуючих виробничих ресурсів, що має дуже велике знання для сучасної промисловості. Підвищуючи ефективність своїх виробничих ліній, компанії можуть скоротити виробничі витрати і позбавиться від втрат, отримуючи більше прибутку і збільшуючи цінність своєї роботи для клієнта.

Якщо ця стаття була для вас корисною, зверніть увагу на наш виробничий воркшоп «Проектування та балансування виробничих ліній». Він проводиться в умовах реального виробництва наших партнерів. Мета воркшопа полягає в тому, щоб не лише дати учасникам вичерпну інформацію і теоретичну підготовку по проведенню балансування виробничих ліній, але підкріпити її практичним досвідом. Якщо ви потребуєте цього, зв’яжіться з нашим менеджером для обговорення вашої участі найближчим часом.