Проектування та балансування виробничих ліній

Короткий опис воркшопу

Воркшоп призначений для вдосконалення навичок проектування і балансування виробничих складальних ліній. Балансування складальної лінії (assembly line balancing) має на увазі розробку складу робіт для кожного робочого місця для того, щоб дотримувалася правильна послідовність операцій, цикл окремої операції був синхронізований з іншими і всі операції забезпечували необхідний час такту випуску продукції. Збалансована лінія забезпечує безперервність потоку, усуває вузькі місця та запобігає надмірній завантаженості робочих місць, мінімізує втрати (надмірна обробка, очікування, зайві переміщення) та зменшує варіативність. Після балансування лінії, як наслідок, підвищується загальна продуктивність, час простою зводиться до мінімуму.

Використовуючи підхід DMIAC та інструменти бережливого виробництва, учасники навчаться налаштовувати процеси для заданої продуктивності. З урахуванням часу такту, буде виконаний аналіз існуючих процесів, визначені втрати і розроблений план переходу до цільового стану. Також будуть розроблені стандартні операційні процедури для кожного робочого місця та освоєно методику інструктажу лінійного персоналу. Учасники навчаться визначати ключові показники ефективності, візуалізувати і контролювати ефективність виробничих процесів.

Пропонований воркшоп є унікальним навчальним заходом для здобуття навичок у реальних робочих умовах. Практичним завданням приділено значну кількість часу. Після закінчення навчання, учасники воркшопу зможуть застосувати отримані навички у себе на виробництві.

Мета воркшопу

Навчити учасників самостійно виконувати проектування та трансформацію робочих зон для різних виробничих завдань. У реальних робочих умовах на виробничому майданчику хост-компанії, учасники воркшопу:

виконають аналіз існуючого виробничого процесу та визначать основні джерела втрат;
розроблять план початку цільового стану з необхідним часом такту;
реорганізують робочі місця та складуть стандартні операційні процедури, виконають хронометраж робочих операцій;
освоять техніку виробничого інструктажу та навчання;
забезпечать візуальний контроль процесів та визначать регламенти щоденних процедур для майстрів виробництва.

У процесі навчання учасники будуть використовувати наступні методики та Lean-інструменти: картування процесів (Value Steam Mapping), інструменти аналізу та вирішення проблем (RCA), стандартизація робочих процедур (SOP) та канбан-карти, методика робочого інструктажу та навчання на виробництві (TWI) ), оптимізація робочих зон (5S) та інструменти швидкого переналагодження обладнання (SMED).

Воркшоп проводиться досвідченими консультантами BPI Group за участю лінійного персоналу хост-компанії.

Воркшоп корисний якщо Ви є:

провайдером операційних покращень та зайняті трансформацією виробничої системи підприємства;
берете участь у проектах підвищення продуктивності;
очолюєте виробничу ділянку чи сервісний відділ.

Процес навчання

Навчання триває 4 дні (32 робочі години), включає лекційну та практичну частину. Більшість цього часу учасники проведуть, виконуючи практичні завдання в командах та на робочому майданчику. Під час навчання учасники забезпечуються повноцінним харчуванням.

День 1

Дослідження та аналіз поточного стану виробничої лінії.

День 2

Балансування виробничої лінії. Розробка плану досягнення цільових показників та написання СОП.

День 3

Трансформація виробничої лінії та навчання персоналу. Пілотний запуск лінії і коригування.

День 4

Організація візуального контролю та щоденні заходи контролю з боку майстрів виробництва.

Навчальний план (Теми / питання)

День 1. DEFINE, MEASURE & ANALYZE
1. Вступна частина. Постановка задач та опис поточних виробничих процесів робочої лінії. Визначення та вимірювання параметрів процесів.
2. Визначено послідовність операцій у кожному процесі (Yamazumi Charts) у поточному стані. Вимірювання циклів операцій.
3. Оцінка рівня втрат та балансу лінії. Складання плану усунення втрат та прогнозування ефекту.
4. Оцінка можливості застосування U-подібних робочих осередків, елементів візуального контролю та гравітаційних стелажів.

День 2. IMPROVE
5. Оптимізація робочого простору.
6. Балансування виробничої лінії задля досягнення необхідного часу такту. Проектування цільового стану лінії.
7. Трансформація виробничої лінії та робочих зон
8. Упорядкування стандартних операційних процедур (СОП) для цільового стану.

День 3. CONTROL
9. Робочий інструктаж по виконанню робіт.
10. Пілотний запуск та вимірювання показників. Коригування СОП.

День 4. CONTROL
11. Визначення ключових показників ефективності робочої зони.
12. Розробка системи візуального контролю та інформаційних стендів.
13. Визначення щоденних управлінських процедур із метою стабілізації результатів.

Особливі умови участі

немає вимог