Машини і механізми (далі обладнання) – не лише основа сучасного виробництва, але і потенційне джерело проблем. Особливо при неправильному управлінні. Для організації комплексної системи експлуатації і обслуговування, що включає технічне обслуговування (ТЕ) і планово-запобіжні ремонти (ППР), для підтримки ефективності роботи обладнання, треба мати уявлення про об’єм таких робіт, план розміщення і вести інвентарний облік. Система обліку повинна відображати будь-які зміни у складі чи перестановці обладнання.

На підприємствах з нерозвиненою системою обслуговування можна спостерігати ситуацію, коли реальний догляд обладнання здійснюється тільки на папері. Але досить запитати оператора, коли він востаннє бачив ремонтників, і стає зрозуміло, що до частини обладнання просто не доходять руки, принаймні вчасно. Причин цьому безліч, починаючи від прямої заборони через ризик зірвати виконання плану до нестачі часу або спеціалістів з обслуговування.

Поліпшення системи обслуговування ґрунтується на перерозподілі функцій щодо підтримки працездатності між персоналом. Частина простих операцій із профілактичного обслуговування обладнання та діагностики проблем у його роботі закріплюється за операторами. Це цілком розумно тому, що дрібні непомічені відхилення накопичуються і призводять до великих аварій, простоїв та шлюбу. Такі зміни в системі обслуговування, як, втім, і усі інші дії з вдосконалення виробничої системи в цілому, не можуть бути реалізовані без підтримки керівництва. Така підтримка на початкових етапах перетворень може виявлятись у проведення тематичних нарад на всіх рівнях, розгортання інформаційної компанії з роз’яснення важливості та цілей залучення виробничого персоналу до обслуговування обладнання, виділення відповідних ресурсів. Але практична складова робіт з просування перетворень має лежати у полі відповідальності головного інженера та його служб. Доцільно сформувати групу впровадження (ГВ), основне “ядро” якої складалося б з працівників служб головного інженера і до роботи в якій могли б в міру необхідності притягуватися виробничники.

Перш ніж навчати інших, члени ГВ повинні самі пройти навчання і, бажано, з практикою розгортання програм TPM. Декілька порад з цього приводу ми давали в цій статті. Першими практичними завданнями для ГВ можуть бути:

• Розробка журналів (можна взяти за основу форму паспортів на обладнання із застійного минулого) для відображення історії експлуатації та обслуговування обладнання всього парку обладнання;

• Визначення найбільш критичного обладнання з погляду підтримки потоку продукції. На такому обладнанні проводитиметься відпрацювання методик та практика нової системи обслуговування обладнання.

РІВЕНЬ 1

Облік обладнання ведеться. Усі зміни у складі обладнання регулярно відстежуються та документуються. Періодично ведуться роботи з технічного обслуговування та планово-попереджувальних ремонтів на деякому обладнанні. Виконується щонайменше 80% від обсягу запланованих робіт з ТО та ППР обладнання.

Після цього можна продовжити:

• Організація вивчення операторами конструкції, функціонування, експлуатації та обслуговування;

• Розробка методик та робочих інструкцій щоденного профілактичного обслуговування обладнання та діагностики його роботи з обов’язковим застосуванням засобів візуалізації. Усі необхідні для цього ресурси мають бути відображені у відповідних документах;

• Розробка протоколів (чек-листів, контрольних карток або ін.) для обліку виконання запланованих робіт з обслуговування та їх результату;

• Навчання операторів на практиці проведення обслуговування та діагностики обладнання;

• Розробка системи інформування ремонтного персоналу щодо проблем, виявлених операторами та врахуванням реагування ремонтних служб. Від швидкості їх реакції залежатиме як ефективність роботи обладнання, а й позитивне ставлення операторів до нової системі;

• Коригування графіків планових робіт (ТО та ППР) обладнання службами головного інженера.

Важливо залучити персонал служб головного інженера у вивчення інструментів пошуку і аналізу причин проблем поломок і простоїв, що реалізовуються на підприємстві програми, а в якості практики – поставити завдання пошуку першопричин поломок критичного устаткування. Про те, як боротися із проблемою позапланових зупинок ми писали тут.

Критерієм успіху розгортання робіт з удосконалення системи обслуговування обладнання та ознакою готовності підприємства до руху вперед може бути стабільне виконання операторами своїх обов’язків та відсутність або, принаймні, суттєвий прогрес у скороченні кількості поломок критичного обладнання.

РІВЕНЬ 2

Відібрано найбільш критичне обладнання. На ньому виконуються всі регламентні ТО та ППР у повному обсязі. Досягнуто суттєвого прогресу у зниженні кількості поломок критичного обладнання. Проводиться аналіз причин поломок. Для значних поломок результати аналізу документуються. Розпочато навчання персоналу за принципами автономного обслуговування обладнання на робочому місці.

Досягнувши помітного прогресу у зниженні аварійності критичного обладнання, можна розпочинати поширення досвіду все наявне обладнання. При цьому, використовуючи загальні принципи та методики, необхідно знайти індивідуальний підхід до кожного оператора та кожної одиниці обладнання. Комплекс заходів по забезпеченню обслуговування устаткування операторами може залежати від міри його зносу, частоти його використання, кількості операторів, на нім працюючих, і ін. Головне завдання – добитися ефективної роботи системи інформування про проблеми з обладнанням на робочих місцях і усунути кількість поломок внаслідок неякісних прибирань, поганого мастила і порушення правил експлуатації.

TPM. Планове та автономне обслуговування обладнання

Тренінг знайомить з методиками автономного та планового обслуговування обладнання концепції Загального обслуговування обладнання. Підготовлений експертами для практиків та є дорожньою картою з розгортання заходів автономного та планового обслуговування на виробництві.

ДОКЛАДНІШЕ

Кожна поломка обладнання має аналізуватися за участю працівників технічних служб та виробничників, докорінні причини мають бути знайдені, а за його результатами мають розроблені превентивні заходи. Усі учасники команди повинні почуватися в рівних умовах – головне знайти та усунути причину, а не захистити «честь мундира». Зайве нагадувати, що ремонтний персонал повинен постійно демонструвати виробничникам відповідальне ставлення до виконання своїх обов’язків, а керівництво своєчасно забезпечувати в повному обсязі всі роботи з обслуговування обладнання матеріалами та запасними частинами.

РІВЕНЬ 3

Робітники цілком усвідомлюють, що до їх обов’язків входить вберегти обладнання від поломки. Для кожної одиниці обладнання розроблено та виконується комплекс заходів з автономного обслуговування. Впроваджено систему ярликів для ідентифікації поломок та передачі відомостей відповідним службам. Виключені поломки через неякісне прибирання, погане змащення та порушення правил експлуатації обладнання.

Виконавши завдання виходу на третій рівень через усунення поломок обладнання через «три зол», підприємство може братися за усунення поломок обладнання, пов’язаних з його фізичним зносом, та підвищення стабільності та точності його роботи. Ця робота не під силу лише службам головного інженера і вимагатиме не тільки взаємодії з іншими напрямками розвитку виробничої системи (див. програму 20 ключів), а й досягнення ними досить високого рівня. Так, наприклад, при пошуку першопричин кожної з поломок не обійтися навичок аналізу та вирішення проблем, ефективної роботи з пропозиціями щодо вдосконалень. Далі можна зайнятися скороченням простоїв через переналагодження обладнання, освоївши методику SMED.

РІВЕНЬ 4

ТО та ППР проводяться на всьому обладнанні своєчасно. Контролюється наявність ми своєчасності поставок усіх необхідних матеріалів та комплектуючих. Поліпшення у роботі обладнання очевидні та підтверджені документально.

Перехід до вищого рівня обслуговування обладнання буде можливим, коли рівень розвитку виробничої системи та персоналу дозволить більшості операторів самостійно проводити превентивне обслуговування всього парку обладнання, буде завершено проекти, спрямовані на повне усунення дефектів та браку у виробництві та при переналагодженнях.

РІВЕНЬ 5

Реальна продуктивність всього обладнання (ОЕЕ) становить не менше 90% максимально можливої.

Якщо ви цікавитеся як підвищити ефективність використання обладнання, то, напевно, вам буде цікава стаття “Підвищення надійності та ефективності роботи обладнання. Досвід DuPont.“