Обучение и консалтинг в области операционного менеджмента

Совершенствование системы обслуживания оборудования

Дата последней редакции:
29 ноября, 2021
Тема записи:
LEAN, TPM / WCM
Краткое содержание публикации:

Машины и механизмы (далее оборудование) — не только основа современного производства, но и потенциальный источник проблем. Особенно при неправильном управлении. Для организации комплексной системы эксплуатации и обслуживания, включающей техническое обслуживание (ТО) и планово-предупредительные ремонты (ППР), для поддержания эффективности работы оборудования, нужно иметь представление об объеме таких работ, план размещения и вести инвентарный учет. Система учета должна отражать любые изменения в составе или перестановку оборудования.

На предприятиях с неразвитой системой обслуживания можно наблюдать ситуацию, когда реальный уход за оборудованием осуществляется только на бумаге. Но достаточно спросить оператора, когда он в последний раз видел ремонтников, и становится понятно, что до части оборудования просто не доходят руки, по крайней мере, вовремя. Причин этому множество, начиная от прямого запрета из-за риска сорвать выполнение плана до нехватки времени или специалистов по обслуживанию.

Улучшение системы обслуживания основано на перераспределении функций по поддержанию работоспособности между персоналом. Часть простых операций по профилактическому обслуживанию оборудования и диагностике проблем в его работе закрепляется за операторами. Это вполне разумно потому, что мелкие незамеченные отклонения накапливаются и приводят к большим авариям, простоям и браку. Такие изменения в системе обслуживания, как, впрочем, и все другие действия по совершенствованию производственной системы в целом, не могут быть реализованы без поддержки руководства. Такая поддержка на начальных этапах преобразований может проявляться в проведения тематических совещаний на всех уровнях, развёртывания информационной компании по разъяснению важности и целей привлечения производственного персонала к обслуживанию оборудования, выделении соответствующих ресурсов. Но практическая составляющая работ по продвижению преобразований должна лежать в поле ответственности главного инженера и его служб. Целесообразно сформировать группу внедрения (ГВ), основное «ядро» которой состояло бы из работников служб главного инженера и к работе в которой могли бы по мере необходимости привлекаться производственники.

Прежде чем обучать остальных, члены ГВ должны сами пройти обучение и, желательно, с практикой развертывания программ TPM. Несколько советов на этот счет мы давали в этой статье. Первыми практическими заданиями для ГВ могут быть следующие:

  • Разработка журналов (можно взять за основу форму паспортов на оборудование из «застойного прошлого») для отражения истории эксплуатации и обслуживания оборудования всего парка оборудования;

  • Определение наиболее критического оборудования с точки зрения поддержания потока продукции. На таком оборудовании будет проводиться отработка методик и практика новой системы обслуживания оборудования.

УРОВЕНЬ 1

Учёт оборудования ведётся. Все изменения в составе оборудования регулярно отслеживаются и документируются. Периодически ведутся работы по техническому обслуживанию и планово-предупредительным ремонтам на некотором оборудовании. Выполняется как минимум 80% от объёма запланированных работ по ТО и ППР оборудования.

После этого, можно продолжить:

  • Организация изучения операторами конструкции, функционирования, эксплуатации и обслуживания;

  • Разработка методик и рабочих инструкций ежедневного профилактического обслуживания оборудования и диагностики его работы с обязательным применением средств визуализации. Все необходимые для этого ресурсы должны быть отражены в соответствующих документах;

  • Разработка протоколов (чек-листов, контрольных карт или др.) для учета выполнения запланированных работ по обслуживанию и их результата;

  • Обучение операторов практике проведения обслуживания и диагностики оборудования;

  • Разработка системы информирования ремонтного персонала о проблемах, выявленных операторами и учетом реагирования ремонтных служб. От скорости их реакции будет зависеть не только эффективность работы оборудования, но и позитивное отношение операторов к новой системе;

  • Корректировка графиков плановых работ (ТО и ППР) оборудования службами главного инженера.

Важно вовлечь персонал служб главного инженера в реализуемые на предприятии программы изучения инструментов поиска и анализа причин проблем поломок и простоев, а в качестве практики — поставить задачу поиска первопричин поломок критического оборудования. О том, как бороться с проблемой внеплановых остановок мы писали здесь.

Критерием успеха развёртывания работ по совершенствованию системы обслуживания оборудования и признаком готовности предприятия к движению вперёд может служить стабильное выполнение операторами своих обязанностей и отсутствие или, по крайней мере, существенный прогресс в сокращении числа поломок критического оборудования.

УРОВЕНЬ 2

Отобрано наиболее критичное оборудование. На нём выполняются все регламентные ТО и ППР в полном объёме. Достигнут существенный прогресс в снижении количества поломок критического оборудования. Проводится анализ причин поломок. Для крупных поломок результаты анализа документируются. Начато обучение персонала принципам автономного обслуживания оборудования на рабочем месте.

Достигнув заметного прогресса в снижении аварийности критического оборудования, можно приступать к распространению опыта на всё имеющееся оборудование. При этом, используя общие принципы и методики, необходимо найти индивидуальный подход к каждому оператору и каждой единице оборудования. Комплекс мер по обеспечению обслуживания оборудования операторами может зависеть от степени его износа, частоты его использования, количества операторов, на нём работающих, и пр. Главная задача — добиться эффективной работы системы информирования о проблемах с оборудованием на рабочих местах и устранить количество поломок вследствие некачественных уборок, плохой смазки и нарушений правил эксплуатации.

TPM. Плановое и автономное обслуживание оборудования

Тренинг знакомит с методиками автономного и планового обслуживания оборудования концепции Всеобщего Обслуживания Оборудования. Подготовлен экспертами для практиков и является дорожной картой по развертыванию мероприятий автономного и планового обслуживания на производстве.

Каждая поломка оборудования должна анализироваться с участием работников технических служб и производственников, коренные причины должны быть найдены, а по его результатам должны разработаны превентивные меры. Все участники команды должны чувствовать себя в равных условиях – главное найти и устранить причину, а не защитить «честь мундира». Излишне напоминать, что ремонтный персонал должен постоянно демонстрировать производственникам ответственное отношение к выполнению своих обязанностей, а руководство — своевременно обеспечивать в полном объёме все работы по обслуживанию оборудования материалами и запасными частями.

УРОВЕНЬ 3

Рабочие полностью осознают, что в их обязанности входит уберечь оборудование от поломки. Для каждой единицы оборудования разработан и выполняется комплекс мер по автономному обслуживанию. Внедрена система ярлыков для идентификации поломок и передачи сведений соответствующим службам. Исключены поломки из-за некачественной уборки, плохой смазки и нарушений правил эксплуатации оборудования.

Выполнив задачу выхода на третий уровень через устранение поломок оборудования из-за «трёх зол», предприятие может браться за устранение поломок оборудования, связанных с его физическим износом, и повышение стабильности и точности его работы. Эта работа не под силу только службам главного инженера и потребует не только взаимодействия с остальными направлениями развития производственной системы (см. программу 20 ключей), но и достижения ими достаточно высокого уровня. Так, например, при поиске первопричин каждой из поломок не обойтись навыков анализа и решения проблем, эффективной работы с предложениями по совершенствованиям. Дальше можно заняться сокращением простоев из-за переналадок оборудования, освоив методику SMED.

УРОВЕНЬ 4

ТО и ППР проводятся на всём оборудовании своевременно. Контролируется наличие ми своевременность поставок всех необходимых материалов и комплектующих. Улучшения в работе оборудования очевидны и подтверждены документально.

Переход к высшему уровню обслуживания оборудования будет возможен, когда уровень развития производственной системы и персонала позволит большинству операторов самостоятельно производить превентивное обслуживание всего парка оборудования, будут завершены проекты, направленные на полное устранение дефектов и брака в производстве и при переналадках.

УРОВЕНЬ 5

Реальная производительность всего оборудования (ОЕЕ) составляет не менее 90% от максимально возможной.

Если вы интересуетесь как повысить эффективность использования оборудования, то, наверняка, вам также будет интересна статья «Повышение надежности и эффективности работы оборудования. Опыт DuPont.«

Понравилась публикация? Поделитесь ею с друзьями одним кликом...
Поделиться в facebook
Facebook
Поделиться в linkedin
LinkedIn
Поделиться в twitter
Twitter
Поделиться в telegram
Telegram
Поделиться в whatsapp
WhatsApp

Получите программу Lean трансформации!

Вы узнаете не только о наших услугах, но и получите полное представление о необходимых изменениях в операционной деятельности и культуре организации на пути к Бережливому производству. Заполните все поля формы и получите PDF файл программы на указанный почтовый ящик.