Мета відвідування керівниками виробничого майданчика ( гемб ) полягає в отриманні об’єктивної інформації через безпосереднє спостереження та спілкування з персоналом. Сама присутність керівника, його поведінка, жести, одяг надсилають працівникам певні сигнали. Перебуваючи у прямому контакті з підлеглими, лідер може ставити запитання та вислуховувати думку робітників, але не давати вказівок. Наступні вказівки обговорюються з безпосередніми керівниками на майданчику, ними вони й віддаються.

Операційний менеджмент у цеху охоплює багато, починаючи від облаштування самого цеху до дрібних деталей. Керівник може виявити проблеми у виконанні роботи або у виробничому потоці. Йому стане зрозуміло, як використовується обладнання, чи є матеріальний потік візуально контрольованим, скільки площі зайнято під складування матеріалів і чи це не заважає виробництву. Відвідуючи гемба, можна контролювати безліч аспектів діяльності: наявність та використання андон (засіб візуалізації стану виробництва та сигнального оповіщення про дефект або проблему в процесі), ведення та стан дощок ефективності, рівень автоматизації робочих місць тощо. При цьому закономірним наслідком спостережень та реакцією на проблеми мають бути коригувальні дії.

Пропонуємо скористатися кількома порадами, щоб зробити походи в гемба ефективнішими.

1. Використовуйте перевірочний список для контролю семи видів втрат

Класифікуйте знайдені втрати та заносьте у все до цього списку, не тримайте знайдене в пам’яті. Про види втрат ми писали тут.

2. Cлідуйте проти потоку

Звертайте увагу на час, що витрачається на транспортування та обробку, на інструменти та пристрої, що використовуються в операціях, а також на роботу операторів. Навіщо слідувати проти потоку і чим зворотний погляд на потік може бути корисним, ми пояснювали в цій статті.

3. Всьому ведіть рахунок

Як дізнатися відсоток втрат у виробництві? За допомогою підрахунку людей, обладнання, деталей. Вважаючи, можна з’ясувати, що 20 відсотків працівників ходять уздовж рядів, замість того, щоб стояти за своїм верстатом. Поставивши декілька питань, з’ясувати, що половина цих робітників спрямовуються до ящика з інструментами, втрачаючи час. Таким чином ви розумієте, яка операція не додає цінності. Наступного разу ви вичислите її в два рахунки, адже ви навчилися помічати такі проблеми за допомогою підрахунку.

4. Шукайте і відмічайте дефекти (bug hunt)

Так зване “полювання на дефекти” полягає в тому, що керівники відзначають будь-які неточності, такі як зламані прилади, калюжі олії, пристрої, які тримаються на скотчі, потерті кабелі або будь-які інші, червоними мітками за відведену їм кількість часу. Дивно скільки дрібних проблем технічного обслуговування можна виявити за допомогою такого способу.

5. Проводьте відео аналіз тимчасових витрат

Введіть практику фіксування відео виконання операцій з подальшим аналізом ефективності її виконання. Це надасть дані про тривалість процесу, допоможе побачити деталі, раніше не помічені, і виміряти те, що не зовсім зручно робити на місці. Наприклад, той факт, що один оператор має більше роботи, ніж його колеги, що стоять поруч, або що світло падає так, що працівник знаходиться в своїй же тіні.

Всі вищенаведені поради допоможуть вам знайти, зрозуміти та усунути проблеми у виробництві.

Про те, як лінійним керівникам на виробництві вибудовувати діалог із персоналом під час вирішення проблем ми писали тут.