Цель посещения руководителями производственной площадки (гемба) состоит в получении объективной информации через непосредственное наблюдение и общение с персоналом. Само присутствие руководителя, его поведение, жесты, одежда, посылают работникам определенные сигналы. Находясь в прямом контакте с подчиненными, лидер может задавать вопросы и выслушивать мнение рабочих, но не давать указаний. Последующие указание обсуждаются с непосредственными руководителями на площадке, ими же они и отдаются.

Операционный менеджмент в цехе охватывает многое, начиная от обустройства самого цеха до мелких деталей. Руководитель может обнаружить проблемы в выполнении работы или в производственном потоке. Ему станет понятно, как используется оборудование, является ли материальный поток визуально контролируемым, сколько площади занято под складирование материалов и не мешает ли это производству. Посещая гемба, можно контролировать множество аспектов деятельности: наличие и использование андон (средство визуализации состояния производства и сигнального оповещения о дефекте или проблеме в процессе), ведение и состояние досок эффективности, уровень автоматизации рабочих мест и т.д. При этом, закономерным последствием наблюдений и реакцией на проблемы должны быть корректирующие действия.

Предлагаем воспользоваться несколькими советами, чтобы сделать походы в гемба более эффективными.

1. Используйте проверочный список для контроля семи видов потерь

Классифицируйте найденные потери и заносите в все в этот список, не держите найденное в памяти. О видах потерь мы писали здесь.

2. Следуйте против потока

Обращайте внимание на время, затрачиваемое на транспортировку и обработку, на инструменты и приспособления, используемые в операциях. а также на работу операторов. Зачем следовать против потока и чем обратный взгляд на поток может быть полезен, мы объясняли в этой статье.

3. Всему ведите счет

Как узнать процент потерь в производстве? С помощью подсчета людей, оборудования, деталей. Считая, можно выяснить, что 20 процентов работников ходят вдоль рядов, вместо того, чтобы стоять за своим станком.  Задав несколько вопросов, выяснить, что половина этих рабочих направляются к ящику с инструментами, теряя время. Таким образом, вы понимаете, какая операция не добавляет ценности. В следующий раз вы вычислите ее в два счета, ведь вы научились замечать такие проблемы с помощью подсчета.

4. Ищите и отмечайте дефекты (bug hunt)

Так называемая «охота на дефекты» заключается в том, что руководители отмечают любые неточности, такие как сломанные приборы, лужи масла, устройства, которые держатся на скотче, потертые кабеля или любые другие, красными метками за отведенное им количество времени. Удивительно, сколько мелких проблем технического обслуживания можно обнаружить с помощью такого способа.

5. Проводите видео анализ временных затрат

Введите практику фиксирования на видео выполнения операций с дальнейшим анализом эффективности её выполнения. Это предоставит данные о длительности процесса, поможет увидеть детали, ранее не замеченные.  Измерить то, что не совсем удобно делать на месте. Например, один оператор может иметь больше работы, чем его коллеги, стоящие рядом, или свет может падать так, что работник оказывается в своей собственной тени.

Все вышеприведенные советы помогут вам найти, понять и устранить проблемы в производстве.

О том, как линейным руководителям на производстве выстраивать диалог с персоналом при решении проблем мы писали здесь.