У досить простому здавалося б питанні: «Яку методологію задля досягнення операційної досконалості застосовувати?», існує багато плутанини і навіть різних помилкових суджень. Без претензії на повне охоплення всіх підходів давайте розберемося які існують і як працюватимуть певні методології. Насамперед варто розрізнити ті методології, які працюють із потоком створення цінності та методології, які покращують результативність окремих процесів.
Методології перетворення потоку.
Бережливе виробництво ( Lean Production ). В основі підходу лежить п’ять основних принципів чи завдань, які необхідно вирішити у рамках методології:
- Зрозуміти цінності, яку створюємо для кінцевого споживача.
- Побачити потік створення цінності.
- Зробити потік безперервним.
- Створити систему керування потоком. Застосовувати витягування там, де неможливий потік одиничних виробів.
- Безперервно удосконалювати процеси.
Очевидно, що методологія насамперед підходить компаніям, які виробляють складні продукти, що складаються з багатьох послідовних операцій. У більшості випадків мова йде про масове виробництво, в якому робітники практично не переміщуються та закріплені за конкретним робочим місцем. Потік створення цінності рухається від заготівельних операцій до фінального складання. Приклади виробництв: вікна, двері, побутова техніка, серійні меблі та ін.
Тренінг з методології Lean Production відбудеться 7 листопада
Є також складніший кейс застосування методології – це виробництво умовно унікальних виробів різної складності, у яких застосовується багато послідовних операцій (зокрема і ручна праця). Це так, звані «Low volume , high mix». Особливість таких виробництв полягає у відсутності можливості уявити виробництво у вигляді збалансованого потоку, що створює природні складності для управління таким виробництвом. Перший і найпростіший метод – це перевірити чи дійсно продукти унікальні або вони можуть бути об’єднані в сімейства і розглядатися як продукт, що повторюється. Головна умова такого об’єднання — склад операцій (задіяних робочих місць варіюється трохи більше 10%, трудомісткість виробництва приблизно однакова). У цьому випадку методологія бережливого виробництва також застосовується.
Приклади виробництв: меблі, серійне та дрібносерійне обладнання.
В обох прикладах надійність обладнання не виходить на перший план для забезпечення швидкості та надійності процесів. Як правило йдеться про обладнання, яке або можна продублювати (інструмент, не складні верстати) і його обслуговує, як правило, одна людина, яка на ньому працює.
ТPM ( Total Productive Maintenance ) (або версія від FIAT — WCM ( World Class Manufacturing ) — ця методологія спрямована на досягнення дуже високих показників надійності роботи обладнання. Методологія активно застосовується компаніями, які використовують складне обладнання для одержання готового продукту із мінімальним застосуванням ручної праці. Як правило, такий потік не складаєсться з багатьох послідовних операцій і добре автоматизований. В основі цієї методології лежить контроль втрат при роботі обладнання, який зрештою представлений у вигляді показника OEE . Важливий не стільки сам показник ОЕЕ, скільки можливість розкладання основних видів втрат при виникненні зупинок, падінні швидкості та чи якості, та їх облік за основними категоріями. Правильне застосування методології формує всі необхідні практики, що забезпечують максимальну ефективність виявлення та усунення втрат: фокусні покращення, навчання на виробництві, підготовка виробництва тощо.
Приклади виробництва: фармацевтика, харчове виробництво, поліграфія, виробництво різних продуктів.
Тренінг з методології TPM відбудеться 10 листопада
У деяких випадках критично важливим є застосування обох методологій, коли складний потік забезпечується складним обладнанням, і такого обладнання багато.
Приклади виробництва: автомобільне виробництво, виробництво складних машин.
Методологія підвищення результативності процесів.
Тут би я виділив дві основні:
Lean Six Sigma – дослідницька методологія підвищення результативності процесів. LSS застосовує проведення експериментів задля виявлення небажаних ефектів, які призводять до погіршення якості продукції. У основі методології — логіка DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). 5 етапів проекту LSS , які забезпечують системне дослідження проблеми та її усунення. Застосовується у випадках, коли звичайних експертних знань недостатньо і потрібні статистичні методи оцінки проведених експериментів.
Тренінг з методології LSS відбудеться 17 листопада
RCA – ( Root Cause Analysis ) – спрощена дослідницька програма, яка, як правило, будується на більш простих методах виявлення причинно-наслідкових зв’язків (7 Quality Tools ). Формати проведення проектів можуть бути різні, серед найвідоміших
A3- від Toyota
QC Story — від Ніссан
8D – від Форда
Між цими форматами різниця не принципова, оскільки в основі кожного з них лежить цикл Демінга Плануй -Виконуй-Перевіряй-Перетворюй ( PDCA ).
Існує ще безліч різних інструментів, які застосовуються в рамках кожної з цих чотирьох методо логій, такі як 5С, SMED , KANBAN і т.д. Але, як правило, вони не є самодостатніми програмами змін і застосовуються як частина більш повної логіки перетворень.