Обучение и консалтинг в области операционного менеджмента

Простой пример балансировки производственной линии

Дата последней редакции:
29 ноября, 2021
Тема записи:
Assembly Line Balancing, TPM / WCM
Краткое содержание публикации:
В этой статье мы приведем простой пример балансировки производственной линии (конвейера), чтобы читателю была понятна общая логика и результат.

Цель балансировки линии

Балансировка линии (сборочного конвейера) — это классический метод исследования рабочих операций и их оптимизации, который имеет большое значение в создании Бережливого производства в современных промышленных условиях. О том, какие преимущества может вам обеспечить балансировка, читайте здесь.

Балансировка линии (Line Balancing, Assembly Line Balancing, ALB) подразумевает равномерное распределение работ между рабочими станциями, чтобы минимизировать время простоев, максимально эффективно использовать имеющиеся человеческие и машинные ресурсы, а также, максимально приблизить время цикла линии к времени такта. То есть, привести производительность в максимальное соответствие с потребительским спросом.

Простой пример балансировки линии

Исходные условия и формулировка задачи

Ниже приведена схема сборочной линии (процесса), в которой выполняется 13 операций, которые необходимо выполнить для производства готовой продукции. Фактическое время выполнения каждой операции приведено в таблице.

Сборочная линия имеет 5 рабочих станций, размещенных на линии так, показано на рисунке. Изменение последовательности станций не допускается. Последовательность операций следующая.

Количество станций К = 5

Определяем общее процессное время (Processing Time):

ВП=30+50+40+50+20+20+10+10+10+20+30+50+10=350 (сек)

Время цикла (Cycle Time) каждой рабочей станции:

Время цикла сборочной линии (ВЦ) будет равно наибольшему времени цикла операции, то есть — 80 сек.

Определение величины дисбаланса по времени (Balance Delay):

ВД=[(К×ВЦ–ВП)/(К×ВП)]×100=[(5×80–350)/(5×80)]×100=12,5%

Предполагая, что производство работает в три смены по 8 часов, 24 часа в сутки, темп производства в сутки (Production Rate) составит:

ТП=(24×60×60)/80=1080 (шт.)

То есть, при исходных условиях линия способна производит 1080 изделий в сутки.

Перераспределение операций

Количество станций и общее процессное время остаются неизменными.

Среднее допустимое значение времени на одну станцию (Average Time per work station) составит:

СВ=ВП/К=350/5=70 сек

Перераспределяем операции между рабочими станциями:

Таким образом, мы привели в соответствие время цикла рабочей станции среднему допустимому времени и получили. Пользуясь теми же формулами, пересчитаем и увидим, что дисбаланс линии становится равным нулю, а темп производства составляет 1234 единицы в сутки. Что означает, что после балансировки линия сможет производит на 151 единицу продукции больше, а прирост производительности составит 14%.

Вывод

Естественно, мы воспользовались самым простым примером балансировки линии, достаточным для того, чтобы показать логику действий и их результат. Именно это было целью данной статьи.

В реальных условиях производства все может оказаться намного сложнее. Поэтому, нами разработан специальный воркшоп «Проектирование и балансировка производственных линий», которым мы проводим в реальных производственных условиях у наших партнеров. Цель воркшопа — не только дать участникам исчерпывающую информацию о методике балансировки производственных линий и теоретическую подготовку, но и дать практический опыт выполнения. Ознакомьтесь с содержанием воркшопа на его странице и, если это актуально для вас, свяжитесь нашим менеджером для обсуждения вашего участия в ближайшее время.

Понравилась публикация? Поделитесь ею с друзьями одним кликом...
Поделиться в facebook
Facebook
Поделиться в linkedin
LinkedIn
Поделиться в twitter
Twitter
Поделиться в telegram
Telegram
Поделиться в whatsapp
WhatsApp

Получите программу Lean трансформации!

Вы узнаете не только о наших услугах, но и получите полное представление о необходимых изменениях в операционной деятельности и культуре организации на пути к Бережливому производству. Заполните все поля формы и получите PDF файл программы на указанный почтовый ящик.