Стандартизація – один із найпотужніших, але найменш використовуваних інструментів ощадливого виробництва. Фіксуючи найкращий спосіб виконання операції, стандартизація надає базу для подальших його поліпшень – еталон, що діє до того моменту, поки не знайдеться більше кращий спосіб. Вдосконалення – це нескінченний процес.
Найкраще говорити про стандартизацію на підставі реальної практики та помилок, які зустрічаються часто. Ось один із випадків, який стався під час аудиту виробничої системи заводу.
— Вони не використовують стандартизацію у своїй роботі, – сказав я.
— Використовують. Я можу показати вам, – відповів майстер ділянки, вказуючи на стопку робочих інструкцій.
Ми спостерігали за робітниками, які завантажували в контейнери продукцію, і обидва мали рацію. Різниця полягала у нашому розумінні того, що таке стандартизована робота.
Ощадливе виробництво визначає три складові стандартизованої роботи:
- Час такту — необхідна продуктивність (од./час) у тому, щоб задовольнити попит споживачів, тобто періодичність з якою споживач запитує продукцію;
- Стандартна послідовність робіт – послідовність операцій, що виконується оператором протягом часу такту ;
- Стандартні запаси – матеріали, інструменти та обладнання, необхідне для здійснення роботи.
Документ «Стандартна операційна процедура» (СОП, або standard operations sheet), ще називають картою робіт оператора, містить та відображає всі три елементи.
Майстер ділянки, з якою я мав справу, розумів термін «стандартизована робота» як набір наявних СОПів, доступних операторам у їхній робочій зоні. До речі, таке розуміння дуже поширене явище. Було очевидно, що оператори проходили регулярний інструктаж по операціях, про що свідчили їх підписи в графіках навчання. Час такту був заданий, але замість виконали виміри і вивели час середніх робочих циклів. Ось тут і криється непомітна на перший погляд проблема, пов’язана з тим, що час циклу і час такту – це різні показники. На цю непомітну деталь не звертали уваги, тим паче, що на цій ділянці робота досить проста та зрозуміла. Крім того, звичайно, були визначені стандартні запаси і використовувалося стандартне устаткування, що зовні створювало цілком благополучну картину з точки зору стандартизації.
Глибший розбір ситуації дозволив з’ясувати, що СОПи були тільки для основних операцій, а от “другорядні” операції не стандартизовані, і, відповідно, не мали стандартного часу виконання. Таким чином, близько 20% часу витрачалося на ці “другорядні” операції та на очікування матеріалів.
Типовий робочий цикл виглядав таким чином: завантаження контейнерів, після чого пересування і доставка пакувальних матеріалів в робочу зону. У хвилинах це виглядало так: 2-2-2-2-2-10-2-2-2-2. Різниця між циклами в 2 і 10 хвилина – 500%!, що явно відхилення від стандарту. Окрім надзвичайного нестандартного циклу, стандартизовані дії також мали значну варіативну в діапазоні від 1 хвилини 48 секунд до 2 хвилин 15 секунд.
Казуси стандартизації на шляху до досконалості
Час циклу має оцінюватися з урахуванням варіацій виконання окремим оператором однієї й тієї завдання (повторюваність) і з урахуванням варіацій виконання однієї й тієї завдання кількома робітниками (відтворюваність). У цьому випадку стандартизована робота має демонструвати циклічність у дуже вузькому діапазоні, без відхилень, як у нашому випадку 10 хвилин. Допустимою варіативністю виконання операцій вважається не більше 10% відхилення від нормального, але світові стандарти прагнуть показників повторюваності 0,04% і відтворюваності 0,06%. Таким чином, якщо цикл становить 120 секунд, то відповідно до передових стандартів діапазон варіюватиметься в межах 120 +/- 0,05 секунд або менше, незалежно від того, який оператор виконує роботу.
Щоб досягти варіативності менше 10% для робіт з циклом від 50 до 300 секунд потрібно, щоб усі дії та рухи оператора були максимально точно відтворені та повторювані. Сортування деталей у коробці, видалення заглушки, герметизація контейнера, нанесення міток та інші прості завдання – це ті дії, які необхідно видалити або ретельно та якісно стандартизувати. Матеріал повинен доставлятися оператору так само і в тому ж положенні щоразу. Щоб звести до мінімуму варіацію циклу оператора, всі допоміжні співробітники повинні також дотримуватися докладних, повторюваних і відтворюваних стандартних робіт.
Час такту та час циклу
Час такту — це функція від споживчого попиту та доступного часу; воно не має жодного відношення до часу циклу чи часу процесу. Інакше можна запам’ятати визначення, використовуючи формулу доступний час, разділене на споживчий попит. Коли в компаніях стандартизована робота не налагоджена, різні менеджери, маркетологи, планувальники використовують цю величину без урахування реального виробництва. Стандартизована ж робота розпочинається з визначення часу такту, на підставі якого вибудовується послідовність робіт і розраховується час циклу для процесів. Це вимагає детального вивчення і постійного уточнення. Джерела загальних і локальних причин варіативності ретельно відстежуються і піддаються корекції. Робота над стандартизацією є постійним системним процесом і включає систему розвитку людей, яка має на увазі підготовку мотивованих керівників команд, в їх функції входить постійне скорочення варіацій і поліпшення стандартів роботи.
Без стандартизації, грунтованої на часі такту, стандартній послідовності робіт і стандартних запасах робота виконується різними способами і у фокусі тільки кінцевий результат. У такій ситуації єдиний спосіб покращень — працювати старанніше чи інтенсивніше. Чим власне і був зайнятий майстер, підганяв підлеглих працювати старанніше та інтенсивніше.
Бажаєте навчитися використовувати стандартизацію робіт для підвищення якості та продуктивності праці? — Тоді приходьте на наш тренінг Стандартизація процесів та операцій (СОП).
