В, казалось бы, достаточно простом вопросе: «Какую методологию применять для достижения операционного совершенства?» существует много путаницы и даже различных ошибочных суждений. Без претензии на полный охват всех подходов давайте разберёмся, какие они бывают и как будут работать те или иные методологии. Прежде всего стоит различать методологии, которые работают с потоком создания ценности, и методологии, которые улучшают результативность отдельных процессов.
Методологии повышения эффективности процессов.
Бережливое производство (Lean Production). В основе подхода лежат пять основных принципов, или задач, которые необходимо решить в рамках методологии:
- Понять ценность, которую мы создаём для конечного потребителя.
- Увидеть поток создания ценности.
- Сделать поток непрерывным.
- Создать систему управления потоком. Применять вытягивание там, где невозможен поток единичных изделий.
- Непрерывно совершенствовать процессы.
Очевидно, что методология прежде всего подходит компаниям, которые производят сложные продукты, состоящие из многих последовательных операций. В большинстве случаев речь идёт о массовом производстве, в котором рабочие практически не перемещаются и закреплены за конкретным рабочим местом. Поток создания ценности движется от заготовительных операций к финальной сборке. Примеры производств: окна, двери, бытовая техника, серийная мебель и др.
Есть также более сложный кейс применения методологии — это производство условно уникальных изделий разной сложности, в которых применяется много последовательных операций (в том числе и ручной труд). Это так называемые «Low volume, high mix». Особенность таких производств заключается в отсутствии возможности представить производство в виде сбалансированного потока, что создаёт естественные сложности для управления таким производством. Первый и самый простой метод — проверить, действительно ли продукты уникальны или они могут быть объединены в семейства и рассматриваться как повторяющийся продукт. Главное условие такого объединения — состав операций (задействованные рабочие места различаются не более чем на 10%, трудоёмкость производства примерно одинакова). В этом случае методология бережливого производства также применяется.
Примеры производств: мебель, серийное и мелкосерийное оборудование.
В обоих примерах надёжность оборудования не выходит на первый план для обеспечения скорости и надёжности процессов. Как правило, речь идёт об оборудовании, которое либо можно продублировать (инструмент, несложные станки), и его обслуживает, как правило, один человек, который на нём работает.
TPM (Total Productive Maintenance) (или версия от FIAT — WCM (World Class Manufacturing)) — эта методология направлена на достижение очень высоких показателей надёжности работы оборудования. Методология активно применяется компаниями, которые используют сложное оборудование для получения готового продукта с минимальным применением ручного труда. Как правило, такой поток не состоит из многих последовательных операций и хорошо автоматизирован. В основе этой методологии лежит контроль потерь при работе оборудования, который в итоге представлен в виде показателя OEE. Важен не столько сам показатель OEE, сколько возможность разложения основных видов потерь при возникновении остановок, падении скорости и/или качества и их учёт по основным категориям. Правильное применение методологии формирует все необходимые практики, обеспечивающие максимальную эффективность выявления и устранения потерь: фокусные улучшения, обучение на производстве, подготовка производства и т. п.
Примеры производств: фармацевтика, пищевое производство, полиграфия, производство различных продуктов.
В некоторых случаях критически важно применение обеих методологий, когда сложный поток обеспечивается сложным оборудованием, и такого оборудования много.
Примеры производств: автомобильное производство, производство сложных машин.
Методологии повышения результативности процессов.
Здесь я бы выделил две основные:
Lean Six Sigma — исследовательская методология повышения результативности процессов. LSS применяет проведение экспериментов для выявления нежелательных эффектов, приводящих к ухудшению качества продукции. В основе методологии — логика DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). 5 этапов проекта LSS, обеспечивающих системное исследование проблемы и её устранение. Применяется в случаях, когда обычных экспертных знаний недостаточно и нужны статистические методы оценки проведённых экспериментов.
RCA (Root Cause Analysis) — упрощённая исследовательская программа, которая, как правило, строится на более простых методах выявления причинно-следственных связей (7 Quality Tools). Форматы проведения проектов могут быть разными, среди самых известных:
A3 — от Toyota
QC Story — от Nissan
8D — от Ford
Между этими форматами разница не принципиальна, поскольку в основе каждого из них лежит цикл Деминга Планируй — Выполняй — Проверяй — Действуй (PDCA).
Существует ещё множество различных инструментов, которые применяются в рамках каждой из этих четырёх методологий, такие как 5С, SMED, KANBAN и т. д. Но, как правило, они не являются самодостаточными программами изменений и применяются как часть более полной логики преобразований.
