Value Stream Mapping (VSM), или картирование потока создания ценности, — это инструмент бережливого производства, который отображает весь путь продукта от поставщика до клиента на одной карте. На ней видны не только операции, но и запасы, очереди, время и поток информации — то есть то, где на самом деле создается ценность, а где скрываются потери.

Основная идея метода — взглянуть на производство с точки зрения потребителя. На этой странице собрана вся информация о VSM: чем карта потока отличается от карты процесса, что она показывает, как её составить и что делать с полученным результатом. Здесь же представлены практические материалы и тренинг по составлению карты потока.

Что такое картирование потока создания ценности

С точки зрения бережливого производства деятельность компании следует рассматривать не как совокупность отделов или отдельных технологических операций, а как непрерывный поток создания ценности для заказчика. Карта потока — это «моментальный снимок» этого потока: она одновременно описывает материальный поток (как сырье превращается в готовый продукт) и информационный поток (как движутся заказы и сигналы на производство).

При этом ценность всегда рассматривается с точки зрения клиента: ценно только то, за что он готов платить, остальные действия — кандидаты на сокращение. Такой взгляд «со стороны» позволяет увидеть процессы иначе, чем их обычно воспринимают изнутри компании — через призму функций и технологий. Такой взгляд часто выявляет потери, к которым все привыкли и перестали их замечать.

Карта процесса или карта потока: в чём разница

Эти два понятия часто путают, хотя они отвечают на разные вопросы. Карта процесса подробно описывает этапы в рамках одной операции или отдела — это полезно, когда необходимо упорядочить конкретную процедуру. Карта потока создания ценности охватывает более широкий спектр: она охватывает весь сквозной поток через несколько процессов, показывает время и запасы между ними и объединяет материальный и информационный потоки.

Проще говоря, карта процесса отвечает на вопрос «как устроен этот этап?», а карта потока — «где во всей цепочке мы теряем время и ценность?». Разница между этими подходами подробно рассмотрена в отдельном материале «Карта процесса или потока?».

Что показывает диаграмма потока

На карте потока становится видимым то, что обычно скрыто в повседневной работе:

• соотношение времени, создающего добавленную стоимость, и времени, не создающего её (VA / NVA);
• общее время выполнения заказа (lead time) и время цикла отдельных операций;
• запасы и незавершенное производство между технологическими процессами;
• поток информации и уровни принятия решений;
• узкие места и участки, где процессы рассинхронизированы.

Именно поэтому VSM позволяет выявить все основные потери в рамках бережливого производства. По оценкам, организации теряют не менее 20 % производственной мощности из-за несогласованности процессов и неверной политики управления запасами — карта потока помогает выявить и устранить эти потери. О том, в чём заключается реальная ценность визуализации процессов, рассказывается в отдельной публикации.

Текущее и будущее состояние

Составление карты осуществляется в два этапа. Сначала составляется карта текущего состояния (Current State) — то, как поток работает на самом деле сегодня. Затем, опираясь на неё, разрабатывается карта будущего состояния (Future State) — каким поток должен стать после внедрения улучшений. Разница между ними превращается в конкретный план действий.

Важно, что карта потока — это не статичный документ. Когда изменения внедрены, будущее состояние становится новым текущим, и цикл повторяется. Таким образом, VSM превращается в движущую силу непрерывных улучшений, а не в разовое упражнение.

Как составить карту потока: основные шаги

Составление карты имеет свою логику, и её следует соблюдать:

1. выбрать одну ценность — один продукт или семейство продуктов (для этого используется матрица семейства продуктов);
2. двигаться «от конца» — от момента передачи продукта в руки потребителя обратно к началу потока;
3. собрать реальные данные непосредственно на месте, в заведении, а не из учетных систем;
4. нанести на карту материальные и информационные потоки и построить временную шкалу;
5. определить потери, запасы и узкие места;
6. проработать будущее состояние и составить «дорожную карту» изменений.

Пошаговый разбор на простом примере приведён в материале о 10 простых шагах составления карты потока.

Символы и элементы диаграммы потока

Карта составляется с использованием стандартных условных обозначений — это делает её понятной для любой команды:

• процессы обозначаются прямоугольниками, а под ними — «информационные блоки» с данными: время цикла, время переналадки, доступность оборудования, количество операторов;
• запасы и незавершенное производство — треугольниками между процессами;
• материальные и информационные потоки — с помощью различных типов стрелок, отдельно для «выталкивания» и «вытягивания»;
• временная шкала внизу карты разделяет время, приносящее пользу, и время ожидания;
• участки для оптимизации — так называемые «вспышки кайдзен», обозначающие места предстоящих изменений.

Единая система обозначений — одна из причин, по которой VSM эффективно работает в качестве общего языка для различных подразделений. Благодаря ей карту, составленную на одном заводе, легко поймет команда с другой площадки.

Что дает VSM

Правильно применяемый VSM позволяет:

• увидеть весь поток целиком, а не отдельные его участки;
• сосредоточить усилия на реальном узком месте, а не на локальных улучшениях, которые не влияют на результат;
• обеспечить команде общий язык и единое видение процесса;
• количественно оценить потенциал сокращения времени и запасов.

При составлении карт время, как правило, является ключевым фактором улучшений. Приоритет задач по оптимизации прост: сделать процессы проще, лучше, быстрее и дешевле. Проще и лучше — снижает вероятность ошибок и повышает качество; быстрее — повышает производительность; дешевле — сокращает материальные и финансовые затраты. Такой порядок приоритетов удерживает команду от преждевременных инвестиций там, где достаточно просто упростить сам процесс.

Типичные ошибки при построении схемы потока

Самая распространённая ошибка — превратить карту потока в подробную блок-схему и запутаться в разветвлениях. Чтобы этого избежать, придерживаются принципа «одна ценность — один поток» и строят карту в обратном направлении, начиная с потребителя. Другие типичные ошибки — собирать данные из учетных систем вместо реальных наблюдений на месте; останавливаться на карте текущего состояния и не проектировать будущее; а также воспринимать карту как разовый документ «для галочки». Самая большая же ошибка — красиво нарисовать карту и не внедрить изменения, которые она подсказывает: без плана действий и его реализации ценность картирования стремится к нулю. Поэтому карту всегда дорабатывают до плана действий и назначают ответственных за изменения.

VSM и другие инструменты бережливого производства

Карта потока редко является самоцелью — это скорее компас, указывающий, где именно следует применять другие инструменты Lean. Там, где карта выявляет беспорядок на рабочих местах, требуется система 5S; там, где накапливаются запасы, — система Kanban; там, где поток останавливает ненадежное оборудование, — TPM / WCM; а там, где сбои повторяются, — анализ первопричин. Именно поэтому картирование потока часто ставят в начало Lean-трансформации — оно задает приоритеты для всех последующих изменений. Без карты улучшения легко «рассредоточиваются» по отдельным участкам, не давая эффекта для всего потока.

Материалы по данной теме

Связанные инструменты и направления

Анализ потока тесно связан с другими инструментами бережливого производства:

• Система 5S — порядок и визуальный стандарт на рабочих местах.
• Канбан — производство по принципу «тяги» и управление запасами в местах их накопления.
• TPM / WCM — надежность оборудования как условие стабильного потока.
• Анализ коренных причин (RCA) — устранение причин сбоев, тормозящих рабочий процесс.

Популярные запросы

• картографирование потока создания ценности
• составление схемы создания ценности
• схема процесса или потока
• 10 шагов по составлению карты потока
• оптимизация производственных процессов
• система Канбан