Lean Process Engineering Program

Комплексная программа обучения 


Программа “Lean Process Engineering” — новый обучающий продукт академии BPI Group, который даст вам набор знаний и, что важно, практических навыков, необходимых для проектирования производственного потока, оптимизации и стандартизации процессов в нём.

Почему мы создали эту программу?
В практике внедрения Бережливого производства очень важен интегрированный подход и логика последовательных действий. Мы предоставляем уникальную возможность в течение 5-и дней “прожить” полный цикл исследования, планирования и трансформации, материального потока, построенного на принципах Lean Manufacturing. Последние три года мы провели много тренингов, раскрывающих определения понятий и отдельных инструментов подхода Бережливое производство. Сегодня мы готовы показать Как объединить эти инструменты в один оркестр, которым вы научитесь управлять. В этом пути вас будут сопровождать опытные тренера, которые имеют те знания и опыт, которые вам нужны. 
Конечная цель тренинга - обеспечить высокую применяемость, полученных навыков в реальных условиях в вашей компании!

Что произойдет за эти 5 дней?
Вы полностью погрузитесь в рутину исследования и оптимизации производственных процессов. Наш путь начнется с общего рассмотрения принципов Бережливого Производства (Lean Manufacturing) и методологии трансформации потока. Вы самостоятельно создадите карту потока создания ценности и выполните её анализ. В ходе этой части работы вы определите недостатки существующего потока создания ценности и разработаете требования к улучшенному целевому состоянию. Во второй половине воркщопа вы внесёте изменения в процессы и выполните их балансировку; создадите новые стандарты выполнения работ; рассчитаете объём требуемых запасов и разработаете систему управления материальным потоком на основе канбан. 

Чему Вы научитесь?
Овладеете комплексным подходом в применении инструментов Lean для оптимизации производства.
Сможете разобраться в практических нюансах картирования потока создания ценности (Value Stream Mapping) и самостоятельно применять на практике. И что еще более важно, не применять там где это не нужно. 
Стандартизации операционных процедур
Управлению запасами с помощью Канбан; оценивать эффективность потока и изучить наиболее распространённые ошибки.  

Как это будет происходить?
Мы создали настоящую Lean-фабрику по производству детских автомобилей. Изготавливаемые продукты очень разнообразны и имеют достаточно высокую сложность операций.  Все 5 дней Вы будете работать с данным процессом и учиться его трансформировать. Наш тренинговый комплекс оснащен всей необходимой техникой, позволяющей проводить видео фиксации, анализ операций. Мы продумали все мелочи с тем, чтобы создать ощущение реальности Вашей работы.



Кроме того, окончив обучение вы не только будете знать “как”, но и сможете аргументированно объяснять “почему” вашим коллегам и коммуницировать идеологию Бережливого Производства Высшему руководству. Это будет несомненным преимуществом при формировании нового видения и целей, а также при преодолении сопротивления будущим изменениям.

Структура обучения и практики


Этап 1. Основы бережливого производства и практика описания процессов


Задача управления — создать слаженную производственную систему и оптимизировать использование ресурсов, сводя к минимуму потери в производственном потоке. Но как сложить пазл, состоящий из сотен процессов, машин, людей, поставщиков? Изучение картинки, которую намереваемся собрать, предшествует началу сборки любого пазла.

Любое, даже очень сложное, производство можно отобразить в виде карты, отражающей этапы трансформации ресурсов в готовую продукцию с необходимой детализацией для анализа и принятия мер по улучшению. Составление карты потока создания ценности — базовый навык для руководителей любого уровня при переходе к Lean Manufacturing. Карта потока создания ценности (Value Stream Map) поможет увидеть производство как цельный механизм: выявить узкие места в материальном и информационном потоках и понять принципы управления всей системой. Но самое главное — в результате формируется чёткое видение того, что необходимо изменить, чтобы поток был непрерывным и с минимальными потерями.

ОСНОВНЫЕ ТЕМЫ:

• Понятие ценности и потока её создания;
• Восемь типов потерь;
• Картирование потока создания ценности;
• Технически правильный сбор данных о процессах;
• Анализ текущего состояния потока создания ценности;
• Вытягивающая и выталкивающая система производства;
• Балансировка и выравнивание потока создания ценности;
• Быстрая переналадка оборудования;
• Построение карты потока для будущего состояния.

КЛЮЧЕВЫЕ ЗАДАЧИ:

• Визуализация материального и информационного потоков;
• Выявление скрытых потерь, анализ причин их возникновения и оптимизация потока создания ценности;
• Использование карты потока создания ценности в качестве стратегического документа, создающего общее видение изменений в компании
• Улучшение коммуникаций между структурными единицами компании, повышение вовлеченности сотрудников за счёт визуализации достижения общей цели и состава задач всех участников.

ПРИОБРЕТАЕМЫЕ НАВЫКИ (практическая часть):

• Составление карты потока создания ценности;
• Расчёт lead-time производственного процесса и его эффективности; 
• Оценивание необходимого объёма запасов и их оптимизация;
• Расчёт времени такта и его согласование цикличностью процессов;
• Разработка улучшенного состояния потока создания ценности и составление карты будущего состояния;
• Планирование действий по преобразованию потока с текущего до целевого состояния.






Карта потока создания ценности

Этап 2. Стандартизация производственных процессов


Стандартизация — один из самых мощных инструментов Lean Manufacturing. Фиксируя наилучшую практику выполнения работ, стандартизация служит базой для непрерывного совершенствования. По мере улучшения, новый стандарт становится эталоном, в который опять вносят изменения и совершенствуют его. Это бесконечный цикл. 


Для описания процесса в виде документа — стандартной операционной процедуры, нужно чёткое понимание последовательности выполнения действий: что и кем должно быть сделано; какой известен лучший способ выполнения задачи; каков ожидаемый результат в качественном и количественном выражении? Ответы на эти вопросы — первый шаг к построению производственной системы. Создание документированного процесса и оптимального рабочего пространства приведёт к пониманию требуемых ресурсов и обозначит график ежедневной активности персонала.


ОСНОВНЫЕ ТЕМЫ:
• Создание условий для стандартизации процессов в компании;
• Теория разработки стандартной операционной процедуры (СОП);
• Разработка СОП;
• Навыки инструктажа на рабочем месте: обучение выполнению СОП. 


КЛЮЧЕВЫЕ ЗАДАЧИ:
• Увеличение качества выполнения работ и избавится от пресловутого “человеческого фактора”;
• Повышение управляемости потоком и производительности процессов.


ПРИОБРЕТАЕМЫЕ НАВЫКИ (практическая часть):
• Создание стандартной операционной процедуры;
• Методы эффективного обучения персонала выполнению СОП;
• Управление процессом стандартизации (разработкой, обучением, контроль применения, совершенствование).







Стандартизация производственных процессов

Этап 3. Управление потоком и система Kanban

В этой части программы вы изучите три наиболее эффективные системы Канбан (многокарточный, сигнальный и двухкарточный), методики расчета необходимого объема запасов и показателей эффективного управления запасами, а также, 6 основных условий эффективного внедрения Канбан. 
Процесс разработки и внедрения системы Канбан будет проводится с применением цикла PDCA, что обеспечит системное понимание подхода. 

Полученный теоретический материал будет применен на практике в имитационной бизнес-игре, где участники самостоятельно разработают и применят систему Канбан для предлагаемого производственного процесса с учетом наиболее распространенных ошибок, и оценят её эффективность.


ОСНОВНЫЕ ТЕМЫ:
• Роль запасов в производственном потоке;
• Системы управления запасами: выталкивающая и вытягивающая;
• Условия эффективного внедрения вытягивающей системы Канбан;
• Виды Канбан, их особенности и критерии выбора;
• Расчет минимального объема запасов;
• Процедура внедрения системы Канбан на основе цикла PDCA.


КЛЮЧЕВЫЕ ЗАДАЧИ:
• Оптимизировать объем запасов и разработать систему их восполнения для обеспечения бесперебойной работы производства;
• Сформировать визуальную систему оповещений о необходимости производства и нужном ассортименте.


ПРИОБРЕТАЕМЫЕ НАВЫКИ (практическая часть):
• Разработка и внедрение системы управления запасами на основе Канбан;  
• Расчёт необходимого уровня запасов (буфера) для предотвращения простоев;
• Преобразование потока для успешного внедрения системы Канбан.








Управление потоком, система Kanban
09:00
17:00

Расписание программы


День 1. Основы бережливого производства и практика описания процессов

09:00 - 09:30 Цели и задачи тренинга. Регламент. Знакомство.
09:30 - 11:00 Теория. Бережливое производство: поток создания ценности; 5 основных принципов; виды потерь.
11:00 - 12:30 Имитация. Итерация №1 - Бизнес "как есть". Презентация бизнес-игры. Изучение ролей. Изучение бизнес-процессов.
12:30 - 13:30 Обед
13:30 - 15:00 Теория. Картирование текущего состояния потока создания ценности. Составление карты материального и информационного потоков.
15:00 - 15:30 Имитация. Итерация №2 - Бизнес "как есть". Изучение бизнес-процессов (видео фиксация). 
15:30 - 16:00 Основные метрики бизнес-процесса: цикличность процесса (Lead time), цена низкого качества (COPQ).
16:00 - 18:00 Практика. Диагностика текущего состояния потока: построение диаграммы загрузки; анализ операций и "узких мест".
Итог дня: Собраны реальные данные о текущем производстве и описаны основные процессы на 80%.

День 2. Value Stream Mapping: Построение карты текущего состояния и инструменты Lean

09:00 - 11:00 Практика (продолжение). Диагностика текущего состояния потока: выявление, оценка, анализ потерь и приоритет их устранения; анализ движения материальных и информационных потоков.
11:00 - 12:30 Презентация карты потока создания ценности текущего состояния.
12:30 - 13:30 Обед
13:30 - 14:00 Теория. Применение инструментов Бережливого производства для совершенствования потока:
14:00 - 14:30 Время такта, Циклы, Балансировка и выравнивание
14:30 - 15:00 Роль и значение запасов в производственном потоке
15:00 - 15:30 Визуальный контроль, планировка помещения и 5С
15:30 - 16:00 Хейдзунка
16:00 - 17:00 Подведение итогов дня.

День 3. Value Stream Mapping: Построение карты будущего состояния.

09:00 - 12:30 Теория. Применение инструментов Бережливого производства для совершенствования потока: вытягивающая и выталкивающая системы; условия эффективного внедрения системы Канбан; тип управления запасами: планирование и Канбан; виды систем Канбан и их основные характеристики.
12:30 - 13:30 Обед
13:30 - 16:00 Картирование будущего состояния потока создания ценности.
16:00 - 17:00 Презентация карты потока создания ценности “Будущее состояние”. 

День 4. Стандартизация производственных процессов

09:00 - 10:00 Создание условий для стандартизации процессов в компании
10:00 - 12:30 Теория. Стандартная операционная процедура. Навыки инструктажа на рабочем месте. Правила обучения стандартной операционной процедуре.
12:30 - 13:30 Обед
13:30 - 15:00 Практика. Разработка стандартных операционных процедур для “процесса производства автомобилей”.
15:00 - 16:00 Практика. Обучение персонала выполнению “СОП”. 
16:00 - 16:30 Имитация. Итерация №3 - Процессы после стандартизации. Выполнение операций и видео-фиксация.
16:30 - 17:00 Анализ результатов. Подсчёт бизнес-метрик.

День 5. Управление запасами. Система Канбан

09:00 - 10:30 Теория. Эффективность решений для управления запасами
10:30 - 11:30 Практика. Расчет эффективного решения управления запасами для имитационной игры
11:30 - 12:30 Теория. Разработка системы Канбан. Доска и карточки.
12:30 - 13:30 Обед
13:30 - 15:30 Имитация. Итерация №4 - Внедрение системы Канбан. Выполнение операций и видео-фиксация.
15:30 - 16:00 Выявление и корректировка ошибок при внедрении систем Канбан.
16:00 - 16:30 Анализ результатов. Подсчёт бизнес-метрик.
16:30 - 17:00 Завершение программы. Вопросы и ответы. Вручение сертификатов.

Тренинг проводит

Андрей Сергеев
Имеет степень доктора философии в области прикладного менеджмента и моделирования поведения социальных систем Университета Сандерленд (Великобритания). Изучал бережливое производство на заводе Ниссан в городе Сандерленд (UK). Первый большой проект внедрения производственной системы с 2006 по 2010 год осуществлялся совместно с консультантами компании Ниссан на заводах группы «Норд». Реализовал десятки проектов разной сложности с такими компаниями как: Норд, Pirelli, ДонбассЭнерго, Дарница, Мираторг, Ощадбанк, Элопак, Mefro Wheels (АвтоВаз), ГП Антонов. Специализация: операционный анализ процессов, управление коммуникациями и социальный инжиниринг, развертывание и управление проектами трансформации.
Артём Попенов
Старший операционный консультант BPI Group (Lean Six Sigma Green Belt Certified). Ключевые компетенции: управление проектами, оптимизация процессов, повышение эффективности и оптимизация затрат. Опыт работы: Nestle Ukraine, Jabil Circuit Ukraine, Fujikura Automotive Ukraine, Coca-Cola.
Надежда Окладникова
Бизнес-аналитик и тренер компании BPI Group с опытом проведения обучающих программ и реализации практических проектов Lean и SixSigma на предприятиях машиностроения, пищевой промышленности, банковской сферы, электроэнергетики, фармацевтической отрасли и др. Соавтор обучающих программ BPI Group. Основные профессиональные навыки в проектной деятельности: анализ операционной деятельности предприятий, внедрение инструментов повышения эффективности производственных процессов, статистический анализ процессов, совершенствование процессов переналадки оборудования, применение методологии SixSigma в проектах повышения качества производимой продукции.

Стоимость участия

один участник
два участника
более 2-х участников
18000 один участник от компании
17000 два участника от компании
16000 три и более участника от компании

Обращаем Ваше внимание на то, что передаваемые данные ни при каких обстоятельствах не будут передаваться третьим лицам.