Внутризаводская логистика. Секреты бережливого производства.

Тема: Индустрия 4.0 | 9 июня 2017

В физике существует явление, называемое «hysteresis effect» - набор определенных свойств, который формируется у исследуемого объекта в ходе этапов его развития. Такие свойства могут иметь крайне устойчивые состояния. Изменение таких свойств требуют значительно больших усилий, чем те, которые были приложены на стадии формирования. Таких примеров множество: отдельные свойства магнитов, пластмасс, термодинамических процессов... По аналогии с физическими явлениями, исследователи в социальных науках (экономисты, социологи) приводят подобные примеры из жизни современного общества. Одним из канонических примеров «hysteresis effect», служит правостороннее движение в Великобритании. Ежедневно, экономика Великобритании несет огромные потери от того, что правила движения отличаются от остального мира, но цена выхода из этого состояния, значительно выше этих потерь. Еще один пример, «hysteresis effect» - история развития многих отечественных предприятий.



Проблема отечественных предприятий.


Внедряя бережливое производство на предприятиях с «большой» историей, мы часто сталкивается с однотипными проблемами. Одну из таких проблем, назовем проблемой «истории роста». Представьте, что предприятие создавалось на заре космонавтики в 50-е годы, как какой-нибудь завод «Бочкотары». Затем годы научно-технического прогресса, добавляли все новые и новые производственные технологии, происходило освоение новой техники, строились цеха один за одним, предприятие захватывало новые территории и в результате получился, такой себе, завод-город по выпуску ракет-самолетов. Основная проблема такого «роста» - это совершенно неэффективная, с точки зрения потерь, география расположения цехов. Спонтанный и непредсказуемый рост предопределил такие дистанции транспортировок, которые совсем не отвечают современным требованиям «low volume,high mix». В результате большие расстояния требуют транспортировок полуфабрикатов большими партиями. Размеры партий предопределяют размеры используемой тары. Большая тара, способная «разместить», многочасовой запас, заставляет инженеров по подготовке производства, решать задачи проектирования оснастки, выделения площадей под ее хранение, что влияло на конфигурацию и разброс рабочих мест. В общем все это, создавало основания для того, чтобы цеха были большими и запасов было в них много.



Таким образом, переходя от корневых причин, отвечающих на вопрос «почему», к наблюдаемым явлениям, подытожим: одна из самых распространенных причин потерь на большинстве предприятий – это особенности внутризаводской логистики. Большая разбросанность цехов, большие зоны для хранения запасов, тяжелая неподъемная тара, специальный транспорт (краны, балки), значительное количество персонала для обслуживания (крановщики, стропальщики и т.д). Это приводит к существованию неустранимых потерь. В рамках такой мало инвестиционной программы, как внедрение «бережливого производства» нет готовых решений как преодолеть этот ком проблем. Или есть?Есть ли подход, который способен нарушить это устойчивое состояние?



Революция в практике внутризаводской логистики.


Предприятия машиностроения – сегодняшние флагманы, еще не так давно в 80-90 годы, демонстрировали те же характерные черты: большие запасы, тяжелый транспорт, работа крупными партиями и так далее. Последние 30-40 лет, произошли значительные изменения в технологиях внутрипроизводственной логистики, которые коренным образом изменили производственный ландшафт предприятий – лидеров отрасли.



Во-первых, транспортировки опустились на землю в прямом и переносном смысле: размеры транспортируемых партий уменьшились, реализуя принцип «low volume, high mix»; это позволило использовать различные устройства типа AGV (Automatically guided veichels)



гравитационные системы подачи материалов (Gravity Flow Rack System), как в этом примере с ручными тележками


Или в случае с автоматическими системами подачи материалов



или еще более сложные системы подачи, использующие RFID технологию




Во-вторых, эргономичное оборудование в рабочих зонах, изменило потребность в производственных площадях в разы, создавая возможности максимально компактного размещения всех элементов, участвующих в производственных процессах. В этом видео показан один из примеров 3 кратного сокращения используемой площади в рабочей зоне за счет максимального использования вертикального складирования.





В-третьих, использование специальной оснастки для создания мобильных зон временного хранения, обеспечивающего максимально удобное использование инструмента и материалов в рабочих зонах (Points-of-Use). Посмотрите, как это реализовано на сборке Boing.



Все детали привозятся точно-вовремя в момент их сборки, создавая очень высокую динамику организации рабочих мест. Все процессы сборки и поставки материалов максимально синхронизированы и взаимосвязаны. Остановимся чуть подробнее, как оснастка, используемая для перемещения и хранения материалов, обеспечивает минимум потерь и точность сборочных процедур. Одна из важных характеристик – это время создания оснастки для перемещения материалов. Как правило-это несколько часов.



 

Перенастраиваемые тележки для передачи материалов


Современные производители уже несколько десятилетий используют системы, состоящие из труб и соединительных элементов (Piping Rack Systems) с тем, чтобы максимально гибко и быстро перенастраивать логистику под изменения в основных процессах.


 

Стеллажи, которые помогают создавать ценность.


Конечно можно просто заказать стандартный стеллаж у производителя, а можно создать идеальный стеллаж, который обеспечит максимальную производительность и будет 100% отвечать потребностям данного рабочего места.


 

Стеллажи, которые управляют объемами запасов незавершенного производства.


Гибкость таких стеллажей, обеспечивает любой плановый объем временного хранения. При этом могут быть использованы специальные материалы, которые предохраняют от нанесения механических повреждений и при соприкосновении с деталями не оставляют царапин. Такие стеллажи можно быстро перестроить под новую задачу.


 

Стеллажи с дизайном Poka Yoke


Важнейшее достоинство стеллажей Pipe Rack Systens – это возможность конструировать их точно под размер деталей, в производстве, которых они участвуют. Таким образом создаются элементы защиты от случайных ошибок.



Подведем итог.


Большая часть производств испытывает недостаток в технологичных методах организации процессов внутрипроизводственной логистики. В этом находится ключ к существенному изменению качества и характеристик производственных процессов. Современные методы ориентированы на автоматизацию многих процессов, использующих гравитационные системы в самом простом исполнении, и до транспортных систем, включая роботов AGV. Компактность размещения рабочих зон, создает возможность работы маленькими партиями с более высоким тактом передачи материалов между рабочими зонами. Современное производство – это эффективная внутризаводская логистика.



Вы имеете редкую возможность познакомиться с описанными технологиями на презентации-воркшопе "От Бережливого производства к Индустрии 4.0", которая проводится совместно с компанией beewatec. Подать заявку можно здесь. Ждем Вас 8-го июля в Киеве.

Вход свободный, количество мест ограничено.