Обучение и консалтинг в области операционного менеджмента

Казусы стандартизации на пути к совершенству

Дата последней редакции:
29 ноября, 2021
Тема записи:
LEAN, SOP
Краткое содержание публикации:
Не смотря не всю мощь стандартизации, мало кто её использует так как нужно. И в таких случаях, даже обложившись стандартами, положительного эффекта нет. Далее об одном из таких случаев подробно.
Стандартизация - один из самых мощных, но наименее используемых инструментов Бережливого производства. Фиксируя наилучший способ выполнения операции, стандартизация предоставляет базу для последующих его улучшений — эталон, действующий до того момента, пока не найдется более лучший способ. Совершенствование — это бесконечный процесс.

Лучше всего разговаривать о стандартизации на основании реальной практики и ошибок, которые встречаются часто. Вот один из случаев, который произошел при аудите производственной системы завода.

 — Они не используют стандартизацию в своей работе, — сказал я.

— Используют. Я могу показать вам, — ответил мастер участка, указывая на стопку рабочих инструкций.

Мы наблюдали за рабочими, загружающими в контейнеры продукцию, и оба были по-своему правы. Разница заключалась в нашем понимании того, что такое стандартизированная работа.

Бережливое производство определяет три составляющие стандартизованной работы:

  1. Время такта — требуемая производительность (ед./время) для того, чтобы удовлетворить спрос потребителей, то есть периодичность с которой потребитель запрашивает продукцию;
  2. Стандартная последовательность работ — последовательность операций, выполняемая оператором в течение времени такта;
  3. Стандартные запасы — материалы, инструменты и оборудование, необходимое для осуществления работы.

Документ «Стандартная операционная процедура» (СОП, или standard operations sheet), еще называют картой работ оператора, содержит и отображает все три элемента.

Мастер участка, с которым я имел дело, понимал термин «стандартизированная работа» как набор имеющихся СОПов, которые были доступны операторам в их рабочей зоне. Кстати, такое понимание — очень распространенное явление. Было очевидно, что операторы проходили регулярный инструктаж по выполняемым операциям, о чем свидетельствовали их подписи в графиках обучения. Время такта не было задано, но вместо выполнили замеры и вывели время средних рабочих циклов. Вот в этом месте и кроется незаметная на первый взгляд проблема, связанная с тем, что время цикла и время такта — это разные показатели. На эту незаметную деталь не обращали внимание, тем более, что на этом участке работа достаточно проста и понятна. Кроме того, конечно, были определены стандартные запасы и использовалось стандартное оборудование, что внешне создавало вполне благополучную картину с точки зрения стандартизации.

Более глубокий разбор ситуации позволил выяснить, что СОПы имелись только для основных операций, а вот “второстепенные” операции не стандартизированы, и соответственно, не имели стандартного времени выполнения. Таким образом, около 20% времени тратилось на эти “второстепенные” операции и на ожидание материалов.

Типичный рабочий цикл выглядел следующим образом: загрузка контейнеров, после чего передвижение и доставка упаковочных материалов в рабочую зону. В минутах это выглядело так: 2-2-2-2-2-10-2-2-2-2. Разница между циклами в 2 и 10 минута — 500%!, что явно отклонение от стандарта. Помимо из ряда вон выходящего нестандартного цикла, стандартизированные действия также имели значительную вариативность в диапазоне от 1 минуты 48 секунд до 2 минут 15 секунд.

Повторяемость и воспроизводимость

Время цикла должно оцениваться с учетом вариаций выполнения отдельным оператором одной и той же задачи (повторяемость) и с учетом вариаций выполнения одной и той же задачи несколькими рабочими (воспроизводимость). В этом случае стандартизированная работа должна демонстрировать цикличность в очень узком диапазоне, без отклонений, как в нашем случае 10 минут. Допустимой вариативностью выполнения операций считается не более 10% отклонение от нормального, но мировые стандарты стремятся к показателям повторяемости 0,04% и воспроизводимости 0,06%.  Таким образом, если цикл составляет 120 секунд, то в соответствии с передовыми стандартами диапазон будет варьироваться в пределах 120 +/- 0,05 секунд или меньше, независимо от того, какой оператор выполняет работу.

Чтобы достичь вариативности менее 10% для работ с циклом от 50 до 300 секунд требуется, чтобы все действия и движения оператора были максимально точно воспроизводимы и повторяемы. Сортировка деталей в коробке, удаление заглушки, герметизация контейнера, нанесение меток и другие простые задачи — это те действия, которые необходимо удалить или кропотливо и качественно стандартизировать. Материал должен доставляться оператору точно так же и в том же положении каждый раз. Чтобы свести к минимуму вариацию цикла оператора, все вспомогательные сотрудники должны также следовать подробным, повторяемым и воспроизводимым стандартным работам.

Время такта и время цикла

Время такта — это функция от потребительского спроса и доступного времени; оно не имеет никакого отношения к времени цикла или времени процесса. Иначе можно запомнить определение, используя формулу доступное время, разделенное на потребительский спрос. Когда в компаниях стандартизированная работа не налажена, то разные менеджеры, маркетологи, планировщики используют эту величину без учета реального производства. Стандартизированная же работа начинается с определения времени такта, на основании которого выстраивается последовательность работ и рассчитывается время цикла для процессов  Это требует детального изучения и постоянного уточнения. Источники общих и локальных причин вариативности самым тщательным образом отслеживаются и поддаются коррекции. Работа над стандартизацией является постоянным системным процессом и включает в себя систему развития людей, которая подразумевает подготовку мотивированных руководителей команд, в их функции входит постоянное сокращение вариаций и улучшение стандартов работы.

Без стандартизации, основанной на времени такта, стандартной последовательности работ и стандартных запасах работа выполняется разными способами и в фокусе только лишь конечный результат. В такой ситуации единственный способ улучшений — работать усерднее или интенсивнее. Чем собственно и был занят мастер, подгонял подчиненных работать усерднее и интенсивнее.

Хотите научится использовать стандартизацию работ для повышения качества и производительности труда? — Тогда приходите на наш тренинг Стандартизация процессов и операций (СОП)

Понравилась публикация? Поделитесь ею с друзьями одним кликом...
Поделиться в facebook
Facebook
Поделиться в linkedin
LinkedIn
Поделиться в twitter
Twitter
Поделиться в telegram
Telegram
Поделиться в whatsapp
WhatsApp

Получите программу Lean трансформации!

Вы узнаете не только о наших услугах, но и получите полное представление о необходимых изменениях в операционной деятельности и культуре организации на пути к Бережливому производству. Заполните все поля формы и получите PDF файл программы на указанный почтовый ящик.