Лучше всего разговаривать о стандартизации на основании реальной практики и ошибок, которые встречаются часто. Вот один из случаев, который произошел при аудите производственной системы завода.
— Они не используют стандартизацию в своей работе, — сказал я.
— Используют. Я могу показать вам, — ответил мастер участка, указывая на стопку рабочих инструкций.
Мы наблюдали за рабочими, загружающими в контейнеры продукцию, и оба были по-своему правы. Разница заключалась в нашем понимании того, что такое стандартизированная работа.
Бережливое производство определяет три составляющие стандартизованной работы:
- Время такта — требуемая производительность (ед./время) для того, чтобы удовлетворить спрос потребителей, то есть периодичность с которой потребитель запрашивает продукцию;
- Стандартная последовательность работ — последовательность операций, выполняемая оператором в течение времени такта;
- Стандартные запасы — материалы, инструменты и оборудование, необходимое для осуществления работы.
Документ «Стандартная операционная процедура» (СОП, или standard operations sheet), еще называют картой работ оператора, содержит и отображает все три элемента.
Мастер участка, с которым я имел дело, понимал термин «стандартизированная работа» как набор имеющихся СОПов, которые были доступны операторам в их рабочей зоне. Кстати, такое понимание — очень распространенное явление. Было очевидно, что операторы проходили регулярный инструктаж по выполняемым операциям, о чем свидетельствовали их подписи в графиках обучения. Время такта не было задано, но вместо выполнили замеры и вывели время средних рабочих циклов. Вот в этом месте и кроется незаметная на первый взгляд проблема, связанная с тем, что время цикла и время такта — это разные показатели. На эту незаметную деталь не обращали внимание, тем более, что на этом участке работа достаточно проста и понятна. Кроме того, конечно, были определены стандартные запасы и использовалось стандартное оборудование, что внешне создавало вполне благополучную картину с точки зрения стандартизации.
Более глубокий разбор ситуации позволил выяснить, что СОПы имелись только для основных операций, а вот “второстепенные” операции не стандартизированы, и соответственно, не имели стандартного времени выполнения. Таким образом, около 20% времени тратилось на эти “второстепенные” операции и на ожидание материалов.
Типичный рабочий цикл выглядел следующим образом: загрузка контейнеров, после чего передвижение и доставка упаковочных материалов в рабочую зону. В минутах это выглядело так: 2-2-2-2-2-10-2-2-2-2. Разница между циклами в 2 и 10 минута — 500%!, что явно отклонение от стандарта. Помимо из ряда вон выходящего нестандартного цикла, стандартизированные действия также имели значительную вариативность в диапазоне от 1 минуты 48 секунд до 2 минут 15 секунд.
Повторяемость и воспроизводимость
Время цикла должно оцениваться с учетом вариаций выполнения отдельным оператором одной и той же задачи (повторяемость) и с учетом вариаций выполнения одной и той же задачи несколькими рабочими (воспроизводимость). В этом случае стандартизированная работа должна демонстрировать цикличность в очень узком диапазоне, без отклонений, как в нашем случае 10 минут. Допустимой вариативностью выполнения операций считается не более 10% отклонение от нормального, но мировые стандарты стремятся к показателям повторяемости 0,04% и воспроизводимости 0,06%. Таким образом, если цикл составляет 120 секунд, то в соответствии с передовыми стандартами диапазон будет варьироваться в пределах 120 +/- 0,05 секунд или меньше, независимо от того, какой оператор выполняет работу.
Чтобы достичь вариативности менее 10% для работ с циклом от 50 до 300 секунд требуется, чтобы все действия и движения оператора были максимально точно воспроизводимы и повторяемы. Сортировка деталей в коробке, удаление заглушки, герметизация контейнера, нанесение меток и другие простые задачи — это те действия, которые необходимо удалить или кропотливо и качественно стандартизировать. Материал должен доставляться оператору точно так же и в том же положении каждый раз. Чтобы свести к минимуму вариацию цикла оператора, все вспомогательные сотрудники должны также следовать подробным, повторяемым и воспроизводимым стандартным работам.
Время такта и время цикла
Время такта — это функция от потребительского спроса и доступного времени; оно не имеет никакого отношения к времени цикла или времени процесса. Иначе можно запомнить определение, используя формулу доступное время, разделенное на потребительский спрос. Когда в компаниях стандартизированная работа не налажена, то разные менеджеры, маркетологи, планировщики используют эту величину без учета реального производства. Стандартизированная же работа начинается с определения времени такта, на основании которого выстраивается последовательность работ и рассчитывается время цикла для процессов Это требует детального изучения и постоянного уточнения. Источники общих и локальных причин вариативности самым тщательным образом отслеживаются и поддаются коррекции. Работа над стандартизацией является постоянным системным процессом и включает в себя систему развития людей, которая подразумевает подготовку мотивированных руководителей команд, в их функции входит постоянное сокращение вариаций и улучшение стандартов работы.
Без стандартизации, основанной на времени такта, стандартной последовательности работ и стандартных запасах работа выполняется разными способами и в фокусе только лишь конечный результат. В такой ситуации единственный способ улучшений — работать усерднее или интенсивнее. Чем собственно и был занят мастер, подгонял подчиненных работать усерднее и интенсивнее.
Хотите научится использовать стандартизацию работ для повышения качества и производительности труда? — Тогда приходите на наш тренинг Стандартизация процессов и операций (СОП).