Стандартизация: Отличие в восприятии и важность правильного подхода
Стандартизация — один из самых мощных, но наименее используемых инструментов Бережливого производства. Фиксируя наилучший способ выполнения операции, стандартизация предоставляет базу для последующих его улучшений. Это эталон, действующий до того момента, пока не найдется более лучший способ. Совершенствование — это бесконечный процесс.
Лучше всего разговаривать о стандартизации на основании реальной практики и ошибок, которые встречаются часто. Вот один из случаев, который произошел при аудите производственной системы завода.
— Они не используют стандартизацию в своей работе, — сказал я.
— Используют. Я могу показать вам, — ответил мастер участка, указывая на стопку рабочих инструкций.
Мы наблюдали за рабочими, загружающими в контейнеры продукцию, и оба были по-своему правы. Разница заключалась в нашем понимании того, что такое стандартизированная работа.
Бережливое производство определяет три составляющие стандартизованной работы:
- Время такта — требуемая производительность (ед./время) для того, чтобы удовлетворить спрос потребителей. То есть — это периодичность, с которой потребитель запрашивает продукцию;
- Стандартная последовательность работ — последовательность операций, выполняемая оператором в течение времени такта;
- Стандартные запасы — материалы, инструменты и оборудование, необходимое для осуществления работы.
Документ «Стандартная операционная процедура» (СОП, или standard operations sheet), еще называют картой работ оператора. Данная карта содержит и отображает все три элемента.
Мастер участка, с которым я имел дело, понимал термин «стандартизированная работа» как набор имеющихся СОПов, которые были доступны операторам в их рабочей зоне. Кстати, такое понимание — очень распространенное явление. Было очевидно, что операторы проходили регулярный инструктаж по выполняемым операциям, о чем свидетельствовали их подписи в графиках обучения. Время такта не было задано, но вместо выполнили замеры и вывели время средних рабочих циклов. Вот в этом месте и кроется незаметная на первый взгляд проблема, связанная с тем, что время цикла и время такта — это разные показатели. На эту незаметную деталь не обращали внимание, тем более, что на этом участке работа достаточно проста и понятна. Кроме того, конечно, были определены стандартные запасы и использовалось стандартное оборудование, что внешне создавало вполне благополучную картину с точки зрения стандартизации.
Более глубокий разбор ситуации позволил выяснить, что СОПы имелись только для основных операций. А вот “второстепенные” операции не стандартизированы, и соответственно, не имели стандартного времени выполнения. Таким образом, около 20% времени тратилось на эти “второстепенные” операции и на ожидание материалов.
Типичный рабочий цикл выглядел следующим образом: загрузка контейнеров, после чего передвижение и доставка упаковочных материалов в рабочую зону. В минутах это выглядело так: 2-2-2-2-2-10-2-2-2-2. Разница между циклами в 2 и 10 минута — 500%!, что явно отклонение от стандарта. Помимо из ряда вон выходящего нестандартного цикла, стандартизированные действия также имели значительную вариативность в диапазоне от 1 минуты 48 секунд до 2 минут 15 секунд.
Повторяемость и воспроизводимость
Время цикла должно оцениваться с учетом вариаций выполнения отдельным оператором одной и той же задачи (повторяемость) и с учетом вариаций выполнения одной и той же задачи несколькими рабочими (воспроизводимость). В этом случае стандартизированная работа должна демонстрировать цикличность в очень узком диапазоне, без отклонений, как в нашем случае 10 минут. Допустимой вариативностью выполнения операций считается не более 10% отклонение от нормального, но мировые стандарты стремятся к показателям повторяемости 0,04% и воспроизводимости 0,06%. Таким образом, если цикл составляет 120 секунд, то в соответствии с передовыми стандартами диапазон будет варьироваться в пределах 120 +/- 0,05 секунд или меньше. И это независимо от того, какой оператор выполняет работу.
Чтобы достичь вариативности менее 10% для работ с циклом от 50 до 300 секунд, требуется чтобы все действия и движения оператора были максимально точно воспроизводимы и повторяемы. Сортировка деталей в коробке, удаление заглушки, герметизация контейнера, нанесение меток и другие простые задачи — это те действия, которые необходимо удалить или кропотливо и качественно стандартизировать. Материал должен доставляться оператору точно так же и в том же положении каждый раз. Чтобы свести к минимуму вариацию цикла оператора, все вспомогательные сотрудники должны также следовать подробным, повторяемым и воспроизводимым стандартным работам.
Время такта и время цикла
Время такта — это функция от потребительского спроса и доступного времени. Оно не имеет никакого отношения к времени цикла или времени процесса. Иначе можно запомнить определение, используя формулу доступное время, разделенное на потребительский спрос. Когда в компаниях стандартизированная работа не налажена, то разные менеджеры, маркетологи и планировщики используют эту величину без учета реального производства. Стандартизированная же работа начинается с определения времени такта, на основании которого выстраивается последовательность работ и рассчитывается время цикла для процессов. Это требует детального изучения и постоянного уточнения. Источники общих и локальных причин вариативности самым тщательным образом отслеживаются и поддаются коррекции. Работа над стандартизацией является постоянным системным процессом, который включает в себя систему развития людей. Эта система предполагает подготовку мотивированных руководителей команд. В их функции входит постоянное сокращение вариаций и улучшение стандартов работы.
Без стандартизации, основанной на времени такта, стандартной последовательности работ и стандартных запасах работа выполняется разными способами и в фокусе только лишь конечный результат. В такой ситуации единственный способ улучшений — работать усерднее или интенсивнее. Чем собственно и был занят мастер, подгонял подчиненных работать усерднее и интенсивнее.
Хотите научится использовать стандартизацию работ для повышения качества и производительности труда? — Тогда приходите на наш тренинг Стандартизация процессов и операций (СОП).