За последние 10-15 лет представление о современном складе изменились кардинально. Современный идеальный склад – это склад, которого нет. В современном представлении товар, пылящийся на полках в ожидании – это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические сервисы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. И хотя повышение надежности процессов и связанный с этим подход JIT (точно-во-время), влияют на существенное снижение запасов, все же склады и промежуточные запасы необходимы.
Мы уже рассматривали как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье. Но если запасов не избежать, что может быть предпринято?
Давайте рассмотрим некоторые идеи, основанные на принципах Бережливого производства. Они могут быть полезны в оптимизации запасов и складских помещений, сокращении затрат и увеличении прибыли. Все идеи могут быть разделены на три основные группы:
- (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, полы, техника для перевозки грузов, расположение мест хранения и т.д).
- (скорость обработки информации и принятия решений сотрудниками склада, количество действий и операций необходимых для получения груза со склада и т.д)
- , необходимые для прослеживания и идентификации грузов (координация действий между работой погрузчиков и операторов склада)
Оставим рассуждения по поводу технической оснащенности складов более профильным специалистам, а поговорим о подходах улучшения операционной эффективности.
Идея 1. Сократить объемы хранения запасов.
Как уже было сказано лучший способ хранения – это исключить необходимость хранения. Выработка операционной стратегии в отношении запасов, может существенно изменить количество и структуру запасов. Знание уровней минимального и максимального хранения, а также «точек дозаказа» даст четкую картину о наличии лишних запасов и поможет смоделировать необходимые площади для хранения.
Межоперационные запасы в рабочей зоне поможет сократить использование системы Канбан.
Идея 2. Сократить количество складских операций
Чем больше времени затрачивается на учет движения товаров, тем дороже это обходится. Учитывая тот факт, что товара на складе бывает очень много, есть смысл задуматься о способах сокращения расходов в этой области. Первым шагом стоит устранить дублирование функций: исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них — это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию бухгалтерии, в которых уже мало нуждаются). Поступление и приемка товара — это один из тех процессов, которые должны быть выполнены одноразово. А система, по которой один человек получает материалы и отправляет их на размещение малоэффективная и устаревшая. Поэтому необходимо использовать как можно более точные способы для получения и размещения материалов.
Есть несколько простых правил:
- База данных инвентаря должна обновляться, как только товар поступает на склад;
- Чем больше раз производятся эти операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую;
- Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги;
- Используйте сканер кодов;
- Используйте программное обеспечение, в котором все базы данных обновятся одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.
Идея 3. Передача операций на ранние этапы.
Существенно можно повысить эффективность логистических операций, если их часть передать на предыдущие этапы. Например, если товар переправляется со склада на склад, то упаковка уже может иметь универсальную маркировку, которая применяется на обоих складах. Это исключит необходимость пересчитывать и маркировать повторно. Или например, материалы, которые поступают на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покидают производство с целью упростить будущие процессы.
Идея 4. Идентификация и отслеживание товаров.
Следующим шагом по оптимизации склада должно стать использование надлежащей системы управления информацией. Работники склада должны иметь возможность быстро и точно определить, где хранятся нужные материалы.
Первым шагом к созданию бережливого склада является система стандартизации пространства, где хранятся грузы. Система 5С на складе — простой, не дорогой, но очень эффективный метод сократить потери, связанные с поиском груза, утратой информации, пересчету товаров и так далее.
Следующий не менее эффективный метод – это современные технологические способы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация товара (RFID).
Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют невысокую стоимость, вторые, пусть и стоят дороже, являются многоразовыми и имеют множество других преимуществ.
Они могут хранить большой объем информации, а также получать информацию с больших расстояний. Необязательно находиться близко к запасам и считывать информацию с каждой RFID-метки. Радиометки — это ценный операционный инструмент, с помощью которого можно как оптимизировать маршруты погрузки и транспортировки, так и отслеживать запасы, срок хранения которых истекает.
Идея 5. Оптимизация расположения стеллажей:
Кроме того, важно уметь использовать складские площади. Возможно, в одной части помещения, полки переполнены, в то время как в другой они пусты. Если вы постоянно работаете над расширением площади склада, нужно задуматься над инвестированием в оптимизацию использования имеющегося места. В этом могут помочь, современные системы многоуровневого хранения. Немаловажную роль сыграют и расстановка стеллажей. К примеру исследования показывают, что расстановка Flying V помогает сэкономить до 15% лишних транспортировок.
Идея 6. Использование алгоритмов сбора товаров.
Это технологии компаний уровня Amazon, для принятия оптимального решения о минимальной траектории движения, необходимого для сбора грузов для отправки. На рисунке продемонстрирован принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован таким образом, чтобы он соответствовал потребностям вашего предприятия. Это важно для того чтобы избежать потерь на перемещение по складу. Необходимо задуматься, сколько поездок делают работники, собирая заказ для отправки, и как организовать помещение так, чтобы сократить количество перемещений.
Идея 7. Оптимизируйте места хранения товаров.
Наиболее распространенным методом анализа трудозатрат является «AВС анализ» товаров, которые хранятся на складе. ABC — классификация товаров по востребованности. В зоне А наиболее близкой к зоне отгрузки находятся товары с наиболее высокой частотой заказов. Зона В — это средняя частота заказов и так далее вплоть до неликвидов. Такой анализ можно проводить несколькими способами. Наиболее простой — использование статистики заказов для ранжирование товаров. В тех случаях, когда статистика отсутствует можно использовать метод прямых наблюдений, формируя тем самым карту плотности заказов, как показано на рисунке
Или выполняя наблюдения за перемещениями и действиями операторов, формируя «диаграмму спагетти». Каждый из приведенных методов, помогает выявить недостатки в размещении хранения грузов.
Еще один метод группировки — это совместное хранение “товаров-попутчиков”. Заказанные и доставленные материалы должны храниться в одинаковых условиях.
Идея 8. Повышайте надежность сбора товаров для заказа
Надежность сбора и минимальное количество ошибок – это направление, в котором даже эффективные по многим пунктам склады могут потерпеть неудачу. Ошибкам нужно уделить много внимания. При сборе не тех материалов склад имеет потери не только на возврат закупки, но и на возврат запасов на место. Использование автоматических систем проверки и недопущения отгрузки в случае несоответствия штрих кода товара, либо информации в накладной, должно придать больше надежности и управляемости выполняемым действиям. Ну а каждая ошибка должна подвергаться анализу и внедрению действий, направленных на недопущения повторения в будущем.
Идея 9. Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.
Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя деталь была первой на разгрузку. Это позволит повысить эффективность последующих стадий логистической цепи.
Идея 10. Введите планирование отгрузки.
Это простой и эффективный способ поднять как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит лучше оптимизировать работу погрузчиков и их загрузку, подготавливая грузы сразу для нескольких машин, отгружаемых в ближайший час. Стандартизация действий при подготовке машины к погрузке означает не только точное время операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до начала погрузки, сокращая тем самым цикл, выполняемых работ при погрузке товара.
Если вы ищите решения для оптимизации хранения межоперационных запасов в зоне производства, возможно, вам будет интересна вот эта статья.